一、冲压事故的分类
现代工业生产里，设备构造越来越精密，制造体量不断增大，此类情形下，冲压环节出的事故，可以分成以下三种类型
① 在凸模和凹模之间(作业点)发生的;
② 由压力机的飞轮或送料装置造成的;
③ 在材料和设备的保管运输时发生的。
第①种意外状况就是大家常提及的挤压事件，此类事件的发生频率最高，第②种和第③种意外状况，通常情况下能够借助完善的设备构造、保养措施以及生产区域监管来预防，因此接下来的探讨将主要针对第①种意外状况展开。
二、 冲压事故的分布规律
根据某些海外文献记载，冲压设备引发的安全事件是普通机械行业的三倍之多。冲压车间里，每年有百分之二十的员工会遭遇伤害，通常需要休息十二天才能恢复，其中五十个案例是手部受伤，二十个案例是眼部受损，八个案例是脚部受伤。
目前国内没有相关的统计资料，个人认为，主要是因为没有清楚一致地了解冲压事故的发生特点，所以造成了政策行动上的杂乱。
上世纪八十年代初，权威机构出版的《开式压力机设计》提及：凡16吨级以下的压力机，启动后滑块迅速触及下死点，人手无法及时进入模具，故此使用无碍，……这种观点或许是导致那个年代研发“冲床安全装置”屡屡受挫的关键症结之一。
很多版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》里都写明，要按照冲模的安全状况，在上、下模的正面和背面标上不同颜色来区分，模具有不同安全等级，分别用绿色、黄色、蓝色、红色来表示，安全等级高的模具是绿色的，普通等级的是黄色的，必须用人工送料的是蓝色的，非常危险的则是红色的，而安全等级高的模具具体是指，在正常操作时，手不需要进入模具内部的那种这种凭空捏造的规则，其实也是一种迷惑，会令执行者降低戒备，进而造成意外情况发生。
这里有一份来自日本的早期文献资料，我认为其中揭示的规律，大体上同我国当下的情形相吻合，内容概述如下：
依据企业体量考察：超过半数的钣金意外出自员工不足五十家的小作坊，此类企业承担了百分之七十的零星作业量
按压力机的种类来看：绝大多数的事故源自曲柄压力机造成。有百分之一十七的事故由剪板机引发。
大约百分之七十的事故出自五十吨以下的小型设备，百分之十八的事故来自五十吨到一百吨之间的中型设备，剩余的事故都发生在超过一百吨的大型设备上。
根据受伤位置来看：右手占比达到47.4%，左手占37%，面颈部占6.9%，右脚占3.8%，左脚占2.5%，头部占1.6%，前躯占0.5%，后躯占0.3%。
⑸ 按事故发生时的直接原因分析(见表3.1)：
取送制件时引起的占31.5%;
发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:
模具安装调整中的占20.4%; 材料运输中的占13.9%;
安全装置不完备的占4.0%; 模具不好用的占2.0%;
起动踏板故障引起的占0.6%; 其它占0.6%
⑹ 按年度统计的事故总量来看：
这个五年期间的数值分别是：7445，其中死亡人数为4；7551，其中死亡人数为8；9047，其中死亡人数为13；8828，其中死亡人数为15；9176，其中死亡人数为18。（这些数据源自日本工业年鉴）
通过方式分析得知：用脚控制的有百分之六十九，用手按动的有百分之二十九。
保护装置类型分析显示：其中，采用双手按钮结构的有42%，选择拉手式构造的有26%，运用推手式构造的有16%，使用光电式构造的有14%，而栅栏式构造的仅占2%。
根据送料方式统计：人工投料的比例高达91个百分点，借助便携式设备进行送料的占6个百分点，采用自动装置送料的为3个百分点
