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来点一下，去阅读，德国那边的模具厂，其员工是终身都不会去更换东家的，瞧瞧人家究竟是运用怎样的方式，去留住工人的心的！
一、图片展示
常见的缺陷存在9类，它们分别是，开裂，叠料，波浪，拉毛，变形，毛刺，缺料，尺寸不符，坑，包，还有压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防
一. 废品产生的原因
A. 原材料质量低劣；
B. 冲模的安装调整、使用不当；
c. 操作者没有沿着定位正确地送料条料，或者没有保证条料按一定间隙送料，。
D. 冲模在经过长时间的使用之后，出现了间隙方面的变化，或者其自身的工作零件以及导向零件出现了磨损情况，。
E. 冲模，因受冲击振动的时间过长，导致紧固零件出现松动，进而使得冲模各安装位置发生了相对变化，。
F. 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
二. 预防废品的主要措施
所要使用的原材料，务必要和明确规定的技术条件达成相符状态，需严格细致地检查原材料的规格以及牌号，在存在一定条件的情形之下，对于那些对尺寸精度和表面质量有着较高要求的工件，要开展化验检查。
B. 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
C. 被使用的压力机以及冲模等工装设备，要确保于正常的工作状态里工作，此处的工作状态是指正常状态 。
生产过程当中，构建起严谨的检视制度，针对冲压件的首件，务必要展开全方位的检查，只有检查合乎标准之后，方能投身于生产，与此同时，强化巡回检查，一旦遭遇意外状况，就要赶快予以处理；。
E. 要保持文明生产制度，像工件和坯件进行传送时，绝对得采用适宜的工位器具，不然的话，就会致使工件表面被压伤以及擦伤，进而对工件的表面质量造成影响 。
冲压时，模具腔内的清洁务必保障，工作场地需有条理地整理，加工后的工件要整齐地摆放 。
三.冲裁件毛刺的产生原因
A.冲裁间隙太大、太小或不均匀；
B.冲模工作部分刃口变钝；
C. 凸模，长期受振动冲击，中心线变化。凹模，长期受振动冲击，中心线变化。二者轴线不重合，产生单面毛刺。
对策
确保凸凹模在加工时所具备的精度以及在装配过程中的质量得以保障，使其成为保证凸模能够达到规定垂直度的前提，并且要让凸模拥有承受侧压力的能力，再者整个冲模必须拥有足够的刚性才行，。
在安装凸模之时，务必要确保凸凹模的间隙确切无误，还要让凸凹模在模具固定板上稳固地安装好，上下模的端面需要同压力机的工作台面维持相互平行的状态。
C. 对压力机有着这样的要求，其刚性得要好，弹性变形要小，就道轨的精度而言，以及垫板与滑块的平行度等方面的要求得要高；模具人杂志具备专业性！非常具备值得观注性！
D.要求压力机要有足够的冲裁力。
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁的板材厚度，大于0.3，大于0.3至0.5，大于0.5至1.0，大于1.0至1.5，大于1.5至2.0 。
新试模的毛刺高度，小于或等于零点零一五，小于或等于零点零二，小于或等于零点零三，小于或等于零点零四，小于或等于零点零五 。
生产之时所允许的毛刺高度，是小于或等于零点零五哦，小于或等于零点零八呢，小于或等于零点一零呀，小于或等于零点一三哟，小于或等于零点一五呐。
四. 冲裁件产生翘曲变形原因
存在间隙作用的力与反作用力并非处于同一条线上，进而产生力矩。当凸凹模间隙过大时会产生影响，当凹模刃口带有反锥度的情况下会产生影响，当顶出器与工件接触面积太小时会产生翘曲变形 。
措施：
A. 冲裁间隙要选择合理；
一，在模具结构方面，要增添压料板，或者是托料板。二，板材和压料板平面需接触。三，并且要有一定的压力。
C.检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
若因冲裁件形状繁杂，且内孔数量较多，致使剪切力不均衡，进而增大压料力，那么在冲裁之前，就要将条料压紧，或者运用高精度的压力机来进行冲裁。
冲裁前，E.板材要进行校平，要是此时还没办法去掉翘曲变形的情况，那么冲裁后的工件能够借助校平模再度进行校平。
F. 要定时去清除模具腔内存在的赃物，针对薄板料表面开展润滑工作，并且在模具结构方面设置有通油气孔。
五. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化
原因：
A. 定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
B. 操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
C.条料的尺寸精度比较低，过窄或者过宽，送料就会困难，难以送到指定的地点。条料会在导料板内前后偏移，这样冲出的工件内孔与外形的前后位置偏差就较大。
六. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因
A.材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
. 选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;
. 增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
材料在弯曲之前，要去进行退火处理，目的在于让冷作硬化了的材料，预先实现软化，之后再去进行弯曲，从而完成成形 。
要是在冲压这个过程当中，出现因形状发生那种变形致使难以将其消除的情况；那么就应当去更换或者修整凸模以及凹模各自具有的斜度，而且需要让凸凹模之间的间隙能等同于最小的料厚。
.增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
.采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
首先，条料定位不准，原因是定位器发生了磨损和变形，所以，必须得更换新的定位器。
对于C选项，在那种不存在导向机制的弯曲模当中，于操作压力机进行调整期间，要是压力机滑块下死点的位置调整出现失误，那么便会致使弯曲件的形状以及尺寸不符合相关要求。
D. 模具的压料装置出现了失灵的状况，压根就起不了压料的作用，这样的话，就得重新对压料力进行调整，要么更换压力弹簧，以此来促使其能够正常工作。
在弯曲件弯曲这个情况当中，弯曲部位出现了裂纹，而这弯曲部位乃是弯曲变形区所在之处，其内部应力已然超过了材料的强度极限，。
A. 消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，
减小弯曲变形量
清除此区域的毛刺
有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
B. 当对工件进行弯曲操作时，最优的做法是，让弯曲的方向，与材料的纤维方向，也就是辗轧方向，保持垂直 。
C. 弯曲半径不可以太小，于质量允许情形时尽可能把圆角半径增大。
D. 弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
弯曲的时候，采用中间退火的工序，去把内应力消除掉，经过软化以后再进行弯曲，产生裂纹的情况很少 。
当大型弯曲件具有弯曲情况时呢，那一定要往其上涂以润滑剂，如此这般是为了能够减少弯曲过程之中所产生的摩擦 。
八. 弯曲件在弯曲过程中的偏移
当坯件于弯曲进程中顺着凹模表面滑动时，将会遭受到摩擦阻力，要是坯料两侧的摩擦阻力存在较大差异时，坯件便会朝着摩擦阻力较大的那一侧发生偏移。
措施：
有着形状不对称情况的弯曲件，会采用对称弯曲该形状来进行成形处理，对于单面弯曲的那种弯曲件，是采用两件进行对称弯曲之后，再把它们切开 。
在那弯曲模之上，增添弹性压料装置，目的在于，于弯曲这个动作进行之时，能够将坯料压住，借此防止其移动。
采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
九. 弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法
在对铜、铝合金这类软材料开展连续作业压弯操作时，金属微粒或者渣滓倾向于附着在工作部位的表面，进而致使制件出现较为明显的擦伤。此时此刻需要认真地对工作部位的形状、润滑油等情形进行分析研究，以此让坯件尽量不出现微粒以及渣滓，避免产生划痕。 《模具人》杂志专业！值得关注！
当弯曲方向同材料的轧制方向相平行之际，制件的表面将会出现裂纹，进而致使工件的表面质量有所降低；在两个以上的地方进行弯曲之时，应当尽量妥善地保障弯曲方向与轧制方向形成一定的角度。
在 C 的情况下，当把毛刺面当作外表面去进行弯曲操作时，制件容易出现产生裂纹以及擦伤的状况；所以在进行弯曲的时候，应该把毛刺面当作弯曲内表面来对待。
凹模圆角半径过小，致使弯曲位置出现冲击痕迹，对凹模予以抛光处理，增大凹模圆角半径，能够防止弯曲件被擦伤。
E. 凸凹模的间隙，不可以太小，一旦间隙太小，就会引起变薄擦伤的状况。在冲压的过程当中，需要时刻检查模具的间隙的变化情形。
F. 当凸模进入凹模的深度过大时，会致使零件表面出现擦伤，所以在确保不受回弹影响的情形下，应当适度减小凸模进入凹模的深度 。
G. 为使制件契合精度要求，常常会用到在底部进行压料操作的弯曲模，在弯曲过程中，压料板上的弹簧、定位销孔、托板以及退料孔等，都会被压制成压痕，所以应当予以调整。
十. 弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除
A. 孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)
措施：
严格把控弯曲半径，严格把控弯曲角度，严格把控材料厚度；针对材料的中性层予以修整，针对凸模进入凹模的深度予以把控，针对凸凹模使其适当均匀 。
B.孔不同心原因
弯曲高度不够
毛坯发生滑动
回弹
弯曲平面上出现起伏现象
措施：
确保左右弯曲高度正确。
修正磨损后的定位销和定位板，
减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。
改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
C. 存在弯曲线，弯曲线与两孔中心线不平行，有弯曲高度小于最小弯曲高度的部位，该部位在弯曲之后呈现出向外张口的形状。
措施：
弯曲的时候，要确保达到最小弯曲高度H，这个H呢，它是要大于或等于R加上2t的，2t就是那个t材料厚度，R则是弯曲半径，是这样的情况哦。
使加工零件的外形产生改变，于不影响其使用的情形中，去掉那属于小于最小弯曲高度的部分 。
D. 靠近弯曲线的孔容易产生变形。
措施：
设计弯曲件之际，须确保从弯曲的部位开始，到孔边的距离X，此距离要大于某个特定的值X，该值需满足条件X≥(1.5—2.0)t ，其中t代表弯那种曲板料的厚度，这是必须要保证的 。
设计一个辅助孔，在弯曲的部位呀，用来吸收弯曲变形应力，如此这般能够预防临近弯曲线的孔出现变形情况，通常采用先进行弯曲，之后再冲孔的方案呢。
十一. 零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
A. 弯曲半径跟板厚值比起来太小啦 ，也就是(r/t大于3直角弯曲) ，这种情况通常采用增大弯曲半径呢。
B. 多角弯曲致使弯曲的部位出现变薄且加大的情况，为了可以减少变薄，尽可能运用单角多工序的压弯方法 。
运用尖角凸模之际，凸模向着凹模里面进入得过深，进而导致弯曲的那个部位，厚度显著地减少了。
十二. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防
缘由在于，凸缘那一块的压边力实在是太小了，根本没办法去抵制过大的切向压应力。进而引发了切向变形，所以在失去稳定之后就形成了皱纹。另外，材料要是比较薄，同样比较容易形成皱纹 。
措施：
加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
十三. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防
原因：
A. 材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
B. 凹模圆角半径太小，
C. 拉深润滑不良；
D. 原材料塑性较差。
措施：
减小压边力；
加大凹模圆角半径
正确使用润滑剂
选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
十四. 拉深件底部被拉裂
该情况的缘由在于凹模的圆角半径过小，致使材料处于被切割的状况，这通常发生在拉深的初始阶段 ，要增大凹模的圆角半径，且让其表面过渡圆滑，表面粗糙度需小，一般是Ra 。
十五. 拉深零件边缘高低不平及有褶皱。
原因在于，毛坯跟凸凹模中心不一致，材料厚度也不均匀;另外呀凹模型圆角半径和凸凹模间隙不均匀，凹模型圆角半径数值过大，在拉深的最终阶段脱离了压边圈，致使还没越过圆角的材料，压边圈压不住，起皱后被拉入凹模从而形成口缘褶皱 。
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冲模要重新开展定位工作，对凹模圆角半径加以校正，并且还要让凸凹模间隙大小变得均匀，之后才能够投入到生产当中，（若要消除褶皱，减少凹模圆角半径或者采用弧形压边圈装置即可达成）。
十六. 锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱的原因及预防措施
致使起皱的原因是，在拉深起始的时候，大部分材料处于悬空的状况，而且，压边力过小，凹模圆角半径过大，或者使用的润滑剂数量过多，于是，会使得径向拉应力变小，也由此让材料在切向压应力的作用之下，失去了稳定性，进而产生起皱现象。
措施：
通过增大压边力的方式，或者采用压延筋的结构，来减小凹模圆角半径，或者将材料厚度稍微加大 。
十七. 拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施
原因：
A. 凸模或者凹模的表面存在尖利的被压伤状况，从而使得工件的表面相应地出现拉痕，在这种时候应当把被压伤的表面进行修磨或者抛光就行啦。
B. 凸凹模间的间隙过小，或者间隙呈现不均匀的状况，致使其在拉深期间，工件所具有的表面遭受刮伤这种情况，在这般状况下，应当对凸凹模间的间隙加以修整，一直到合适的状态才停止 。
C，凹模圆角的表面呈现出粗糙的状态，在进行拉深操作的时候，工件的表面遭受到了刮伤，在这样的情况之下，应当把凹模圆角的半径给予修磨并且打光，。
D. 冲压之际，因冲模工作表面或者材料表面并非清洁，而混入了杂物进而压伤了工件表面，所以在拉料之时务必始终维持凸凹模表面的清洁，坯料拉深之前一定要进行擦拭，；。
E. 凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑，进而使得拉深工件表面产生拉痕，所以除增加凸凹模表面硬度外，拉深时须时常检查凸凹模表面，及时清除遗留下的金属废屑。
F. 要是润滑剂质量欠佳，那么就会致使拉深工件表面粗糙度增大，在这种情形下，应当采用适合拉深工艺运用的润滑剂，要是有必要的话，应当把润滑剂过滤之后再去使用，以此来避免杂质混入进而损伤工件表面。
十八. 拉深件拉深直壁部分不平整是什么原因造成的？
原因：
A. 凸模之上，并没有针对通气孔来展开设计以及制造的相关操作，进而致使它的表面，由于压缩空气这个因素，产生了变形方面的状况，呈现出不平整这般的现象，在这样的时刻，就必然得去增加通气孔。
回弹作用致使拉深工件表面不平，这是材料的回弹作用造成的，最后得加入整形工序，这是接下来要做的 。
C. 凸凹模之间的间隙过大，进而导致拉深这种操作难以被扯平，处于这种状况的时候，一定得把隙缝调整得均匀一致。
