1.废品产生的原因：
A原材料质量低劣；
B冲模的安装调整、使用不当；
C操作者，没有将条料沿着定位正确送料，没有保证条料按一定间隙送料，。
D冲模因长期使用，出现了间隙变化的情况，或是因其本身工作零件以及导向零件出现了磨损 。
E冲模，因遭受冲击振动的时间太过漫长，致使紧固零件出现松动，进而使得冲模的各个安装位置发生了相对的变化；F操作者存在疏忽，并未依照操作规程来进行操作。
2.预防废品的主要措施：
对于A原材料而言，其必须要和规定的技术条件相互符合，要严格去检查原材料的规格以及牌号，在存在条件的情形下，对于尺寸精度以及表面质量有着较高要求的工件，要进行化验检查。
B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
C 使用的压力机，还有冲模等工装设备，应当确保在正常工作状态之下进行工作，。
在D生产过程当中，要构建起极为严格的检验制度喔，对于冲压件的首件而言呢，必须得进行全覆盖的检查呀，只有在检查合格了之后呢，才能够投入到生产当中去哟，与此同时呢，还要强化巡检工作呢，一旦发生意外情况的时候呀，就要及时地去处理呢；。
E要坚持文明生产制度，工件的传送得用合适的工位器具，坯件的传送同样要用合适的工位器具，不然的话，会压伤工件表面，还会擦伤工件表面，进而影响到工件的表面质量。
在冲压进程里，F需确保模具腔内是清洁状态，作业场地应该整理得具备条理性，且经加工的工件要摆放得整齐有序。
3.冲裁件毛刺的产生A产生原因
冲裁间隙太大、太小或不均匀；
冲模工作部分刃口变钝；
凸模长期受到振动冲击，其中心线发生了变化，凹模也是如此，长期受振动冲击后中心线变化，二者轴线不再重合，于是产生了单面毛刺。
对策B能确保凸凹模的加工精度以及装配质量，能保证凸模具备垂直度，且能承受侧压力，还要求整个冲模拥有足够的刚性；安装凸模时，必须保证凸凹模的间隙正确，要将凸凹模在模具固定板上安装牢固，上、下模的端面需与压力机的工作台面保持相互平行；压力机的刚性要好，弹性变形要小，对道轨精度以及垫板与滑块的平行度等方面要求很高；需要压力机具备足够的冲裁力。
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材的厚度，大于0.3，大于0.3至0.5这个范围，大于0.5至1.0这个范围，大于1.0至1.5这个范围，大于1.5至2.0这个范围。
在生产过程当中，所能够被允许存在的毛刺的高度分别是小于等于0.05，小于等于0.08，小于等于0.10，小于等于0.13以及小于等于0.15 。
冲裁件出现翘曲变形的缘由在于，存在间隙时，作用力与反作用力并非处于同一条直线上，进而产生力矩。这种情况下导致翘曲变形，具体是在凸凹模间隙过大，且凹模刃口带有反锥度之时，或者是当顶出器与工件的接触面积过小的时候 。
首先，冲裁间隙得合理选择；其次，模具结构方面要增添压料板（或者托料板），让板材与压料板平面接触，且存在一定压力；然后，需检查凹模刃口，要是发现有反锥度，那就必须把冲模刃口修整到合适状态；要是因为冲裁件形状繁杂且内孔较多，致使剪切力不均匀，那就增大压料力，在冲裁之前就要压紧条料，或者采用高精度的压力机进行冲裁；再者，板材在冲裁前要进行校平，要是依旧没办法消除翘曲变形，那就可以把冲裁后的工件借助校平模再次校平 。
要定时去清除模具腔内存在的脏物 ，还要对薄板料的表面实施润滑操作 ，并且在模具的结构方面设有通油气孔 。
5.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化。
原因在于， 定位销以及挡料销等的位置出现了变化， 或者磨损程度太大； 操作者存在疏忽大意的情况， 在送料的时候左右前后会发生偏移； 条料的尺寸精度较低， 过窄或者过宽致使送料困难， 难以将其送到指定地点， 条料会在导料板内前后偏移， 进而冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
6.零件弯曲之际，尺寸与形状不符合要求的缘由A，是因材料的回弹导致产品不符合标准，减少回弹的举措为选用弹性模数大、屈服点小且力学性能较为稳定的冲压材料，增添校正工序，运用校正弯曲替换自由弯曲，对于弯曲前的材料要实施退火，让冷作硬化材料预先软化之后再进行弯曲成形，。
要是在冲压运作期间出现形状发生变形且难以消除的情况，那么就应当去更换或者修整凸模以及凹模的斜度，并且要让凸凹模之间的间隙等同于最小料厚，增大凹模跟工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积，运用“矫枉过正”这种办法来减少回弹所产生的影响。
因B定位器有磨损变形情况，致使条料定位不准确，所以一定要更换新的定位器 。
若处于无导向的弯曲模之中，于压力机上进行调整之际，压力机滑块下死点位置倘若调整得不恰当，那么就会致使弯曲件的形状以及尺寸出现不合格的情况。 。
D，模具的那种压料装置出现了失灵状况，或者压根就不存在什么压料作用，这种情况必须去重新调整压料力，或者更换压力弹簧，以此让其能够正常工作。
7.弯曲件出现弯曲部位开裂的情况，这是由于弯曲变形区的内应力，超过了材料的强度极限所致。
将弯曲区外侧的毛刺予以消除，因为毛刺会致使该区域出现应力集中，所以要减小弯曲变形量就需清除此区域的毛刺 。
有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
工件弯曲时，最好让弯曲方向，与材料纤维方向，也就是辗轧方向，保持垂直 。
C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
D弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
E弯曲时，采用中间退火工序，此工序能让其消除内应力，经过软化之后的弯曲情形下，很少会产生裂纹。
在F弯曲的情境之下，针对大型弯曲件而言，务必要涂抹润滑剂，目的在于削减弯曲进程当中的摩擦。
8.弯曲件在弯曲过程中的偏移
坯件在弯曲期间，沿着凹模表面滑动之际，会遭受摩擦阻力，要是坯料两侧的摩擦阻力差异较大的话，坯件会朝着摩擦阻力比较大的那一侧偏移。应对形状不对称这件事的弯曲件，挑选对称弯曲成形（单面弯曲件借助两件对称弯曲之后再切开），在弯曲模之上增设弹性压料装备，从而在弯曲之时可以完全压住坯料以防止其移动。运用内孔以及外形定位的方式让其定位精准。
9.弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。
对于铜、铝合金这类软材料，在进行连续作业压弯时，金属微粒或者渣滓容易附着在工作部位的表面，进而使制件出现较大的擦伤，此时应该认真进行分析研究工作部位的形状态势，以及润滑油等相关情况，让坯件最大限度避免出现微粒以及渣滓，避免由于这些微粒和渣滓而产生划痕。
当B弯曲方向朝着和材料的轧制方向是平行的这种情况的时候，制件的表面就会发生生成裂纹的状况，进而致使工件的表面质量出现降低的情况。在针对两个以上的部位开展弯曲操作时，应该尽可能地做到保证弯曲方向同轧制方向存在一定的角度 。
当 C 毛刺面被用作外表面来进行弯曲时，制件轻易就会招致裂纹以及擦伤的出现；所以啊，在弯曲这件事情处理时，应当把毛刺面当作弯曲的内表面来对待。
因为，D凹模的圆角半径，实在小得超出常理，致使弯曲的部位，出现了颇为明显的冲击痕迹，所以呢，针对凹模去做抛光处理，并且加大凹模的圆角半径，如此这般，才能够避免弯曲件出现擦伤的状况 。
E凸凹模之间的间隙，不可以过小，一旦间隙过小，就会引发变薄擦伤的情况。而在冲压的整个过程当中，需要始终对模具间隙的变化状况进行检查。
若F凸模进入凹模的深度偏大太甚，会致使零件表面出现擦伤状况，所以，于确保不受回弹影响的条件情形下，理应适度削减凸模进入凹模的深度。
由于要让制件满足精度方面的要求，常常会用到那种在底部进行压料的弯曲模，那么在弯曲这个动作发生的时候，压料板之上的弹簧，还有定位销孔啦，托板以及退料孔等这些，通通都会被压制成压痕，所以应当予以调整。
10.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除，
A孔所处位置的尺寸存在偏差，（其中涉及弯曲受拉变薄现象）对于此情况要施予十分严格的措施来把控弯曲半径，还要严格控制弯曲角度以及材料的厚度；针对材料的中性层要给予修整，同时要确保凸模进入凹模的深度以及凸凹模达到适当且均匀的状态。
B孔存在不同心的情况，其原因在于弯曲高度不足，毛坯出现了滑动，进而产生了回弹，在弯曲平面上呈现出起伏的现象。
采用措施，以此确保左右弯曲时的高度处于正确状态。对磨损之后的定位销以及定位板加以修正，这样能够减少回弹，进而保证两弯曲面具备平行度以及平面度。改变工艺路线，先实施弯曲校正，之后再进行冲孔操作。
C，弯曲线和两孔中心线并非处于平行状态，存在弯曲情况，弯曲高度小于最小弯曲高度，部分在弯曲以后呈现出向外张口的形状。
弯曲措施实施之际，需确保最小弯曲高度H此一数值得以达成（H的要求是大于或等于R加上2倍t，其中t为材料厚度，R为弯曲半径），以此来对加工零件的外形予以改变，在对于使用不存在影响的情形之下，将小于最小弯曲高度的那一部分去除掉。
靠近弯曲线的孔，容易产生变形，措施是在设计弯曲件时，要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值，。
X≥(1.5—2.0)tt弯曲板料厚度
在弯曲部
设计一个辅助孔，用来吸收弯曲变形应力，此辅助孔能预防临近弯曲线的孔出现变形，通常采用先进行弯曲操作，之后再进行冲孔的方案。
11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
直角弯曲时，若A弯曲半径相对于板厚的值太小，即r/t>3这种情况一般采用增大弯曲半径 。
使B多角弯曲，致使弯曲部位变薄加大，为减少变薄，尽量采用单角多工序的压弯办法来进行。
C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
12.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防
之所以会出现那种情况，是因为，凸缘部位的压边力过小，以至于没办法抵制过大的切向压应力，进而引发切向变形，最终在失去稳定状态之后形成皱纹。另外，材料比较薄的话，也比较容易形成皱纹。针对此情况的措施是，加大压边圈的压边力，并且适当加大材料的厚度。
13.拉深件壁部被拉裂的原因及预防
缘故在于，于拉深期间，A材料所要承受的径向拉应力过度地大，B凹模的圆角半径过小，C拉深时润滑状况不佳，D原材料的塑性相对较差 。
措施是，减小压边力，加大凹模圆角半径，正确使用润滑剂，选用素质品行比较好的材料，或者增加工间退火工序。
14拉深件底部拉裂了原本的这个情况，原因在于凹模的圆角半径过小，致使材料处于被切割的状态，一般是在拉深初始的阶段，要让它改变的话呢，需要增大凹模这部分的圆角半径，并且要使其呈现出圆滑过度的状态，同时表面粗糙度要小，一般是达到那个Ra这个数值 。 。
15.拉深零件边缘高低不平及有褶皱。
缘由是，毛坯跟凸凹模中心不一致，或者材料厚度不匀称，而且凹模圆角半径还有凸凹模间隙不均衡(凹模圆角半径过大，在拉深的最终阶段脱离了压边圈，致使尚未跨越圆角的材料，压边圈压不住，起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱，举措是冲模重新进行定位，校正凹模圆角半径以及凸凹模间隙，使其大小均匀后再投入生产(减小凹模圆角半径或者采用弧形压边圈装置就能消除褶皱) 。
16.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱的原因及预防措施；
起始之际，绝大多数材料于拉深进程起始之时处于悬空状态，并且，压边力过小，凹模圆角半径过大，或者所使用的润滑剂数量过多，致使径向拉应力变小，于是，在切向压应力的作用场合下，材料失去稳定进而起皱 。
措施包含，一是将压边力予以增大，要么采用压延筋结构，二是把凹模圆角半径予以减小，或者让材料厚度略微加大。
17.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施
原因是，A凸模要不然就是凹模的表面存在着尖利的那种压伤情况，进而使得工件的表面以相应的方式产生了拉痕，在这种时候呢，只需要把出现压伤状况的表面进行修磨或者是抛光就可以了。
B凸凹模之间的间隙过小，或者间隙呈现不均匀的状况，致使在啦深这个操作过程当中，工件的表面遭受刮伤，在这种情形之下，应当对凸凹模的间隙实施修整，一直到达到合适的程度才停止 。
C凹模的圆角那儿，呈现出粗糙的表面状况，在拉深这个操作进行的时候，工件的表面遭受到了刮伤的情况，在这样的情形之下，应当把凹模的圆角半径开展修磨打光的处理，。
D冲压之际，因冲模工作表面或者材料表面不洁净进而混入杂物，致使工件表面被压伤，所以在拉深时务必始终维持凸凹模表面的清洁，坯料拉深之前定要进行擦拭，。
当 E 凸凹模的硬度处于较低水平之际，其表面一旦附着有金属废屑，那么这也会致使拉深工件的表面出现拉痕，所以，除了要提升凸凹模表面的硬度之外，在进行拉深操作的时候，还需要经常对凸凹模表面予以检查，并且要及时清除其遗留下的金属废屑。
倘若F润滑剂质量欠佳，那么就会致使拉深工件表面粗糙度增大，在这种情况下，应当使用契合拉深工艺要求的润滑剂，并在必要之时，把润滑剂过滤之后方可再度使用，以此来避免杂质混入进而对工件表面造成损伤 。
18.拉深件拉深直壁部分不平整是什么原因造成的？
原因在于，A凸模之上，未曾进行设计以及制造通气孔，致使其表面，因受到压缩空气的影响，从而发生变形情况，进而出现不平整的现象，在此种情形下，必须要增加通气孔。
B材料有的回弹作用呀，它会致使拉深工件的表面变得不平，最终呢应该增添整形工序。
C凸凹模之间的间隙过大，从而使得拉深难以被拉平，在这种情况下，必须要将间隙调整得均匀 。
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