在第一部分的总论里有着这样的内容，它首先提到了关于冲压加工的定义，冲压加工指的是这个情况，即在室温的时候，凭借安装于冲压设备之上的冲模针对材料施加压力，进而让其产生分离或是塑性变形，最终以此种方式来获取所需零件，这是一种压力加工办法的情况。接着又阐述了冲模的定义，在冲压加工期间，那种把材料加工形成零件或半成品的特殊工艺装备，就被称作冲模，也被叫做冲压模具。3、冲压加工和冲模存在关系，冲模属于一种特殊工艺装备，冲模跟冲压件呈现“一模一样”的关系，冲模不存在通用性，冲模的功能以及作用、冲模设计与制造的方法和手段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。4、冲压生产所含的三要素分别是，有着高效性的冲压设备，以及合适的冲压材料跟合理的冲压工艺，还有先进的模具 5、压力机具备的规格参数有，其一为公称压力，其二是压力机的行程长度，其三是行程次数，其四是工作台面尺寸，其五是滑块模柄孔尺寸，其六是闭合高度，公称压力指的是曲柄旋转到距离下极点30°的时候所产生的冲击力，此冲击力就此被称作压力机的公称压力 这个特定的角度α被叫做公称压力角 压力机公称压力的选择 实际冲压力曲线和压力机理论压力曲线并非同步 。在冲裁的时候，压力机的吨位应当比经过计算得出的冲压力大大概30%左右，在弯曲的时候也是如此。在拉深的时候，压力机吨位要比计算出来的拉深力大60%至100%。6、冲裁之际，冲压设备进行选择之时，压力机的那个公称压力必然要大于或者等于冲裁工艺力的总和F，也就是F要大于等于F总，压力机的总情况一般而言是这样的，F等于1.3倍的F压力机总，如果冲裁过程当中同时存在着卸料力、推件力、顶件力，那么总的冲裁工艺压力可为，F等于F冲裁加上F卸再加上F推再加上F顶，7、弯曲之时压力机吨位的确定，自由弯曲之际，压力机的吨位是这样的，F压机要大于等于(1.2~1.3)倍的（F自加FY），校正弯曲之时，压力机吨位要求为，F要大于等于(1.2~1.3)乘以F压机校，拉深时与压力机吨位的选择，1）对于单动压力机而言，公称压力F机应当大于拉深工艺总压力F总。也就是：F机≥F总，这里的工艺总压力设定为：F总＝F＋FQ ，在实际的生产过程当中，能够依照下面这个式子去确定压力机的公称压力F机：浅拉深的情况：P≥(1.25～1.4)P ，深拉深的情况：P≥(1.7～2.0)P ，机总机总2）对于双动压力机而言：F内＞F ，F外 ＞ FQ ，当拉深工作行程比较大的时候，特别是落料拉深复合的时候 ，需要让工艺力曲线处于压力机滑块的许用压力曲线的下面。被称作公称压力角的特定角度，压力机存在总冲裁卸与总压力，对于公称压力的选择，要考虑实际冲压力曲线以及压力机理论压力曲线。压力中心计算的目的在于，为确保压力机和模具能够正常工作，需让模具的压力中心跟压力机滑块的中心线相重合。模具的压力中心必定要与冲压力合力的作用点重合。压力机的闭合高度是指，当滑块处于下止点时，滑块底面到工作台上平面之间所取得的距离。冲模处于最低工作位置之际，上模座之上平面到下模座之下平面的这段距离，就是模具的闭合高度，模具闭合高度跟压力机闭合高度的关系是，H－5 要 不少于 H大于等于H＋10maxmin 9，金属塑性变形对于材料组织会产生怎样的影响， ？1）晶粒形状发生改变，方位也出现改变，进而发生纤维组织改变，致使变形抗力增加，最终产生各向异性。 2）产生内应力，内应力形成残余应力，这会导致金属开裂。 3）产生加工硬化现象，材料的强度指标会随着变形程度的增加而增加，同时塑性随之降低。高效的冲压设备，合适的冲压材料，与合理的冲压工艺，先进的模具，压力机的规格参数，公称压力，压力机的行程长度，行程次数。10、金属塑性变形有什么基本规律？1）弹性卸载之后的恢复规律是怎样的；2）反着方向加载时出现的软化现象是怎么回事；3）体积保持不变的定律应当如何理解；4）最小阻力定律指的是，在冲压加工这个过程当中，板料于变形之际总是朝着阻力最小的那个方向去发展。11、塑性应变比，也就是厚向异性指数r，它反映出材料发生变化时处于什么样的状况呢？ （r是单向拉伸试样宽度应变与厚度应变的比值。r / ）b t当r值越大的时候，这表明板料不太容易出现变薄或者增厚的情况，在厚度方向起皱的可能性是比较小的。12、凸耳系数r，也就是板平面方向性系数，它反映的是材料的何种性质呢？r值越大，意味着板料平面内的各向异性越为严重，在拉深的时候，零件口部会出现不平整的凸耳现象。13、样排指的是冲裁件在板料、条料或者带料上的布置方式。合理的排样是这样的：其一，能够提高材料利用率、降低成本；其二，有利于保证冲件质量；其三，是有利于延长模具寿命的有效举措。搭边说的是，在排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间所留下的工艺废料。搭边具备这样的作用，其一，它能够补偿定位误差以及剪板误差，进而确保冲出合格的零件；其二，它可以增加条料的刚度，让条料送进变得便利，以此提高劳动生产率；其三，搭边还能够避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，所以可以提高模具寿命。确定搭边值的时候需要注意，要是搭边值过大，那么材料利用率就会低。搭边值要是过小，搭边具备的强度以及刚度不足够，在冲裁的时候条料的边缘容易被拉进模具间隙里，进而损坏模具。废料存在分类情况：冲裁所产生出的废料被分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。14、对于弯曲件坯料展开尺寸的计算 ，存在概算法 ：弯曲件的坯料长度 ，应当等于中性层的展开长度 ，特定角度被称作公称压力角 ，有关压力机总压力 、冲裁卸总压力 、压力机公称压力的选择 ，实际冲压力曲线与压力机理论压力曲线 ，依照中性层展开的原理 ，坯料总长度等同于弯曲件直线部分以及圆弧部分长度相加的结果 ，适用于 r0.5t 的弯曲件 。还有经验法 ：依据变形前后体积不变的条件来确定坯料长度 。适配，r0.5t 的那些，弯曲件 15，直壁旋转体拉深件的毛坯尺寸计算，其一，拉深件毛坯尺寸计算的原则，首先，面积相等原则，依据拉深前坯料表面积跟拉深后冲件表面积近似相等，来计算坯料尺寸；其次，形状相似原则，拉深前坯 料的形状与冲件断面形状相似，并且坯料的周边得是光滑的曲线连接。其二，直壁旋转体拉深件毛坯尺寸计算注意事项，要考虑切边工序，因为拉深件口部不整齐，所以需留切边余量。形状繁杂的拉深件，要多次进行试压，不断反复作修改，才能够最终去确定坯料形状。拉深件的模具设计顺序是，先设计拉深模，在坯料形状尺寸确定好了之后，再去设计冲裁模。冲压工序的基本类型是，依据材料的变形特点来分，有分离工序与成形工序。模具的基本组成是，冲模一般是由上、下模这两部分来构成的。模具所组成的零件主要分成两类 ，其一为工艺零件 ，其涵盖工作零件 ，也就是凸 、凹模 ，还有定位零件 ，以及卸料 、出件与压料零件等 ，这些工艺零件会直接参与到工艺过程的达成之中 ，并且是与坯料存在直接接触的作用 。其二是结构零件 ，它有导向零件 ，还有固定支撑零件 ，以及紧固零件 ，包括标准件及其它零件 ，这些结构零件不会直接把工艺过程予以完成 ，同时也不会和坯料产生直接接触 ，仅仅是对模具完成工艺过程给予保证功能 ，或者是对模具功能起到完善的功效 。18、冲模划分种类，适配极高效的那样一种冲压设备，搭配恰当的冲压材料，以及具备合理性的冲压工艺，还有模具压力机有着诸多不同规格参数哟，像是公称压力啦，压力机行程长度啦，行程次数啦 （1）按照工艺性质来进行分类，能分成冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等 （2）按照各个工序组合的程度来分类，有单工序模、连续模（级进模）、 复合模这类 （3）依凸凹模安装位置分类，有正装模、倒装模 简单冲裁模是这样一种情况，在一幅模具上仅仅只能完成一个工序 。也就是压力机在一次行程之内仅仅只能完成一个冲压工序的那种模具 。第一句：有这样一种模具，它被称作复合模，压力机在一次工作行程当中 在模具同一的部位在同一时间完成数道分离工序是它重要的特点 第一句。 第二句：在压力机一次工作行程期间 把模具不同部位当作工作区域而且同时完成两道往上的冲裁工序也有这样一种模具 它被叫做连续冲裁模 整个冲裁件是要在连续过程里逐步完成其成形的 上述是第二句。 第三句：复合冲裁模也就是复合模 它是在压力机一次工作行程之时 在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具 它结构最主要的特征是 有一个凸凹模 这个凸凹模既是落料凸模同时又是冲孔凹模 这是第三句表述。设计难点在于，怎样于同一工作位置之上，合理地去布置好多对凸与凹模 。优点乃是，生产率高 ，冲裁件的内孔跟外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求相较于级进模而言更低，冲模的轮廓尺寸微小 。缺点为，结构繁杂 ，制造精度要求高 ，成本高昂 。适用于生产批量大、精度要求高的那个冲裁件 。所谓连续冲裁模艺装备被称作冲模，也叫冲压模具，冲模与冲压加工存在特定关系，冲模属于一种特殊工艺装备，冲模和冲压件有着紧密关联，连续模是那种工位众多、效率颇高的冲模，整 个冲件的成形是在连续进程里逐步得以完成的，优点则是连续模相比单工序模生产率更高，减少了模具以及设备的数量，工件精度相对较高，便于操作并且能够实现生产自动化，缺点是连续模轮廓尺寸比较大，制造较为复杂，成本相对较高，适用于大批量生产小型冲压件 。19、U形件弯曲时，凸、凹模工作部分尺寸的计算有着决定原则，特定角度被称作公称压力角压力机，总总压力机总冲裁卸总压力机公称压力的选择，是就实际冲压力曲线与压力机理论压力曲线而言的。当工件标注外形尺寸时，应当以凹模作为基准件，间隙取在凸模上。当工件标注内形尺寸时，应当以凸模作为基准件，间隙取在凹模上。20、拉深模工作部分进行设计，其中包含凸、凹模工作部分尺寸及公差。对于最后一道工序的拉深模，当零件尺寸标注在外形时，要以凹模为基准来确定工作部分尺寸，凹模尺寸计算方式为某一表达式，而凸模尺寸为特定列式的计算结果。当零件尺寸在内形标注时，则以凸模为基准确定工作部分尺寸，凸模尺寸有专门计算方式，凹模尺寸也有相应计算结果。第二部分聚焦冲载工艺，冲裁的基本工序里有种冲裁方式叫落料，即封闭曲线以内的部分当作冲裁件时，就被称做落料。目的：获取具备一定外形轮廓以及尺寸的制件，冲孔：当封闭曲线以外的部分当作冲裁件的时候，称作冲孔。目的：得到拥有一定形状与尺寸的内孔，2、冲裁变形历经弹性变形阶段、塑性变形阶段、开裂阶段、分离阶段，3、总裁件断面质量包括圆角带：刃口附近的材料出现弯曲以及伸长变形，光亮带：塑性剪切变形，是断面质量最佳的区域。断裂带：裂纹形成并扩展、断面粗糙、存在斜度。有着高效特性的冲压设备，适配的冲压材料，以及合理的冲压工艺，还有先进的模具，压力机具备规格参数，其中包括公称压力，压力机的行程长度，行程次数，毛刺区存在刃口附近的裂纹，在拉应力作用下会加长直至断裂，冲裁间隙对冲压加工存在影响，具体涉及冲裁质量，模具寿命，冲裁力，最小合理间隙Zmin在冲压实际生产里，主要依据冲裁件断面质量，尺寸精度以及模具寿命这三个因素进行综合考量，进而给间隙值划定一个范围 。要是间隙处于这个范围当中，那么就能够冲裁出质量达标的制件。处于这个范围内的间隙，就被界定为合理间隙。合理间隙的最小值被称作；最小合理间隙Zmin，合理间隙的最大值被称作；最大合理间隙Zmax，鉴于在生产进程里的磨损会让间隙变大，所以在设计与制造新模具的时候初始间隙应当采纳最小合理间隙Zmin。6、冲裁模刃口尺寸设计凸模以及凹模的刃口尺寸和公差，会直接对冲裁件的尺寸精度产生影响。 模具的合理间隙值，需靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证 ，通过依据制件的类型确定基准模 ，冲孔件的基准模为凸模 ，落料件的基准模是凹模 ，模具刃口制造公差要与冲裁件的精度相适应 。 一般而言 ，模具刃口的精度要比冲裁件的精度高 2 ～3 级 。 通常情况下 ，取模具刃口的公差为工件公差的 1/4～1/3 。有一种工艺装备被称作冲模，它也被叫做冲压模具，探讨一下冲压加工和冲模之间的关系，冲模是一种具备特殊性质的工艺装备，冲模和冲压件展现出的是完全相同的关系，冲模没有，对于刃口磨损之后尺寸不发生变化的模具公差，选取工件相应部位公差值的正负八分之一，尺寸依据入体原则标注为单向公差和工件尺寸，公差与冲模刃口尺寸的制造偏差按照入体原则标注为单向公差。对于磨损之后没有变化的尺寸，通常标注双向偏差，7、加工方法是分开加工，凸模、凹模各自依照图纸进行加工，互换性高、制造周期短，Zmin不容易保证，需要提高加工精度、增添制造难度，特定角度称作公称压力角，压力机总冲裁卸总压力机公称压力的选择依据。实际冲压力曲线与压力机理论压力曲线配合加工，是以基准模具作为标准，配作另一模具，Zmin容易保证，制模难度降低，可是无互换性且制造周期长。8、确定工序顺序有着相应原则，其一，就多工序冲裁件在采用单工序冲裁模时工作顺序的安排原则而言，首先存在先落料后其他工序的情况，也就是说，先通过落料让坯料与条料达成分离，之后再进行冲孔或者冲缺口的操作；其次，当冲裁大小各异、相距较为接近的孔时，应当先冲大孔而后冲小孔，以此来减少孔的变形。其二，对于连续模冲裁顺序的安排，首先是先进行冲孔或者冲缺口，随后再进行落料或者切断，以此实现冲裁件与条料的分离；其次是先处理内轮廓之后再处理外轮廓。——使变形得以减少，（3）当采用定距侧刃时，定距侧刃切边这一工序的安排是，要与首次冲孔在同一时间进行 。如此一来，从而实现对送料进距作出控制，9、在此，讲述一下冲裁工序的组合原则，（1）按照生产批量予以确定；（2）依据冲裁件的尺寸，并结合精度等级进行确定；（3）根据冲裁件本身形状的适应性加以判定；（4）凭借模具制造安装调整的难易程度以及成本的高低来决定；（5）依据操作是否便利以及安全状况来确定，第三部分是弯曲工艺，1、就弯曲而言 ：把板料、型材、管材或者棒料等依照设计要求弯成特定的角度以及特定的曲率，进而形成符合所需形状的零件的冲压工序。使用方式：使用压力机借助模具开展的该项操作，以及依靠专用设备的相关进程，分别是压弯，还有折弯、滚弯、拉弯等样式。涉及模具：弯曲模与冲裁型模具比较起来，存在这样的状况，弯曲模的工艺计算不容易精准，模具运行繁杂，结构设计缺少很强的规律性。2、弯曲变形具备高效冲压设备、合适冲压材料、合理冲压工艺、先进模具，压力机有规格参数，包括公称压力、行程长度、行程次数，（1）弯曲件园角部分坐标存在网格变化，（2）板料的内区、中性层、外区长度出现不同变化，（3）板料有横截面变化，窄板（B/t＜3）时内区宽度增加，外区宽度减小，原矩形截面变成扇形；宽板 （B/t＞3）时横截面几乎不变，仍为矩形。（4）变形区那儿的板料厚度出现变薄的情况，（5）细且长的板料弯曲之后发生纵向翘曲的现象，（6）管材、型材 弯曲之后剖面发生畸变的状况，3、弯曲变形程度以及其的表示方法，最小弯曲半径rmin：板料在不出现破坏的条件之中， 所能进行弯曲的内表面最小圆角半径，相对弯曲半径：板料弯曲半径r跟厚度t的比值，用来表示板料的弯曲变形程度， (r/t)越小，表明板料的弯曲变形程度越大，最小相对弯曲。
