一、图片展示
在冲压件生产的进程当中，常见的缺陷涵盖开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤等九大类，这些缺陷不但会对产品的外观质量造成影响，还有可能使产品的使用性能降低，甚至致使产品报废，所以，在冲压件生产的过程里，对于常见缺陷的识别以及控制显得格外重要。
二、冲压件缺陷成因与防范
于冲压件生产进程里，缺陷之得以生成向来会同多种要素有所关联。为了保证产品品质，我们务必深入知悉这些缺陷的形成缘由，并且施行有效的预防举措。借由这般途径，我们能够明显削减缺陷比率，提升产品的整体品质。
一、冲压废品
进行冲压件生产期间，因各类缘由，或许会出现废品情形。那些废品不但浪费了原材料，还对生产效率造成了影响。所以，我们要深入剖析冲压废品生成的原因，还有采取对应的防范手段，以此来降低废品率，进而提高生产效益 。
1）冲压废品产生的原因：
首先，得保证原材料契合规定的技术标准，这涵盖着严谨核查原材料的规格以及牌号，并且针对尺寸精度和表面质量有着较高要求的工件开展化验。
其次，应全面、严格地遵守工艺规程中规定的各个环节。
此外，使用的压力机和冲模等工装设备必须保持正常工作状态。
于生产进程当中，要创立严苛的检验制度，首个冲压而成的部件务必要展开全面的检查，在合格之后才能够投入到生产之中，并且要强化巡回检查，及时地处理意外出现的状况。
与此同时，遵循文明生产这一制度是十分重要的，包括要正确地运用工位器具来传送工件，防止出现压伤以及擦伤工件表面的情况，进而影响到工件的质量。
最终，于冲压进程之际，务必要维持模具腔内处于清洁状态，工作的场地应当依照规则进行整理，经过加工之后的工件需要摆放得整齐有序。
2）冲裁件毛刺问题
在冲压生产期间呢，冲裁件所生成的毛刺，是一种非常寻常且有待去解决的状况。毛刺一旦存在，它不但会对产品的外观品质产生影响，而且还极有可能给后续的装配以及使用带来诸多困扰。所以呀，务必要采取切实有效的措施，以此来对毛刺的产生进行控制以及减少 。
首先，得保证原材料质量符合所需标准，防止因原材料方面事儿致使出现毛刺情况。其次，于冲裁进程当中，要严谨把控工艺参数，像冲裁速度、冲裁力这类，以此确保冲裁件的精度以及质量。另外，定期针对模具开展维护与保养工作，维持模具的锋利程度和精度，同样是降低毛刺的关键举措。
与此同时，构建严谨的检验体制，并针对每一个冲裁件展开全方位巡查，以此保证唯有合格的物品才能够进入到下一道加工流程。要是察觉到存在问题的产品，就得当即予以处置以及改进，防止问题进一步恶化。
先是，强化员工的技术培训，再是，开展安全意识教育；进而，提升员工针对冲裁件毛刺问题的认识，以及重视程度，这同样是解决毛刺问题的关键部分。经由这些举措的施行，能够切实地控制并减少冲裁件毛刺的产生局面，从而提高产品的质量，并提升生产效率。
1）原因分析：
进行冲裁的时候，要是间隙过大，或者间隙过小，要不间隙分布不均匀，种种情况都会致使出现毛刺问题。除此之外，冲模刃口因为磨损从而变得钝了，这样也会对冲裁质量造成影响。与此同时，凸模以及凹模在长时间受到振动以及冲击以后，它们的中心线有可能出现偏移，致使轴线不能重合，进而就会产生单面毛刺。
2）应对措施：
要保证凸凹模在加工时达到精准的程度，以及装配时具备良好的质量状态，还要确保凸模拥有垂直的角度，以及能够承受侧向压力的能力，与此同时，要让整个冲模拥有足有的刚性 。
在进行凸模安装操作时，务必要确保凸凹模二者之间的间隙准确无误，还要保证它们在模具固定板之上的安装稳固可靠，并且上下模的端面与压力机的工作台面需维持平行状态，各项要求一一达成 。
压力机需拥有出色的刚性，其弹性变形要微小，道轨精度得高， 垫板与滑块的平行度等方面的要求同样要严谨。
压力机需提供充足的冲裁力；
对于冲裁件剪裂断面所呈现的毛刺高度而言，不同的板材厚度存在着不一样的允许范围哦，新进行试模的时候，毛刺高度是应当被严格加以控制的，然而在生产的时候呢，则是允许毛刺高度能够适当予以放宽的。
3）冲裁件出现翘曲变形现象
于冲裁进程当中，偶尔会出现冲裁件出现翘曲形变的状况。此现象能够由诸多因素引发，涵盖材料的不均匀特性、模具设计的合理程度以及压力机的性能表现等等。为了处理这一难题，可以施行一系列举措，像优化模具设计、提高压力机的性能参数、合理调节工艺参数等，进而保证冲裁件的质量以及精度句号。
1）原因分析：
处于冲裁过程时，如果凸凹模间隙过大，或者凹模刃口带有反锥度，并且顶出器与工件接触面积过小，就会致使间隙作用力与反作用力不在同一直线上，从而产生力矩，最终引发冲裁件的翘曲变形现象。
2）应对措施：
确保冲裁间隙设置得当；
于模具设计里头，增添压料板或者托料板，以此保证板材跟其平面，紧密地接触，并且施加适宜的压力，。
认真地去检查凹模之刃口要是发觉存在反锥度那么针对冲模刃口得进行恰当的修整 ， 。
对于形状繁杂的冲裁件，以及存在较多内孔的情形，应当增添压料力，并且在冲裁之前预先把条料压紧，或者挑选高精度的压力机去实施冲裁。
在开展冲裁操作之前之时，针对板材实施校平工作行为，要是板材存在的翘曲变形问题状况依旧没有得到解决处理好完成，那么可以在冲裁终结之后之时，借助校平模针对工件开展再次的校平劳作工作；。
定期开展对模具腔内杂物的清理工作，针对薄板料表面实施润滑举措，于模具结构当中设置通油气孔 。
在冲裁的过程当中，冲裁件的外部边缘部分，以及内部孔洞的尺寸精度，存在着出现下降情况的可能性，进而致使尺寸发生变化。
1）可能原因：
定位销和挡料销的位置发生偏移或磨损严重；
操作者在送料时疏忽，导致条料左右前后偏移；
条料尺寸精度欠缺，不是窄了得离谱，就是宽得不像话，送料时特别费劲，这致使条料没办法精准送到指定地方，在导料板里面朝前后偏移，最终导致冲出来的工件内孔跟外形位置偏差明显。
5. 弯曲零件时，尺寸与形状未达标
于弯曲零件之际，若零件在尺寸方面以及形状方面并未达成预期的标准，这般状况极有可能是经由多种缘由致使而成的。此涵盖模具设计存在不合理之处，弯曲工艺参数进行设置时并不恰当，材料挑选并不适宜，还有施作进程里出现疏忽等情况。这些因素均能够对零件最终的质量以及精度产生影响，进而致使尺寸以及形状出现不合格的状况。
1）可能原因：
弯曲过程中弯曲件的偏移问题
于弯曲进程当中，弯曲的部件有时会出现偏移状况，这般或许会对弯曲的质量以及精度造成影响。为将此问题予以解决，我们能够采取某些举措。首先一点，务必要保证弯曲模具的设计以及制造精度，从而促使模具具备稳定性以及准确性。其次，在弯曲的过程里，要随时紧密留意弯曲部件的状态，及时发觉并改正偏移情形。另外，还能够借助调整弯曲工艺参数，像是弯曲速度以及压力等，以此来改良弯曲部件的偏移问题。
1）偏移原因：
在弯曲进程里，坯件会顺着凹模表面进行滑动，处于这一进程期间会受到来自摩擦阻力的作用。要是坯料两侧的摩擦阻力出现显著不同时，坯件就会趋向于朝着摩擦阻力更大的那一侧产生偏移。
2）应对措施：
对于形状并非对称的弯曲件，能够采取对称弯曲成形这种方式来予以处理，也就是针对单面弯曲件，先是开展两件对称的弯曲操作，而后再实施切开。另外，于弯曲模之上增添弹性压料装置同样是有效的举措，如此便能在弯曲进程中对坯料起到压住的作用，避免其出现移动。与此同时，借助内孔以及外形的定位方式，能够进一步保证定位的精确性。
8. 弯曲件表面擦伤问题
从事弯曲件加工时，会碰到有表面擦伤这类状况，其中缘故或者是模具表现出的表面粗糙度未及标准，或者是坯料跟模具之间的摩擦力过于大后引发。要去处理这个问题时，能够采用提高模具表面粗糙度的对策，还能够采用优化润滑条件的措施，目的是降低摩擦力且保障弯曲件表面不受到损伤。与此同时，选择恰当的工艺参数以及运用合理的操作方法，同样是预防表面擦伤的重要法门。
1）原因及对策：
连续作业压弯铜、铝合金等软材料之际，金属微粒或者渣滓易于附着在工作部位表面，致使制件擦伤颇为严重。要解决这个问题，得深入剖析工作部位形状以及润滑油状况，保证坯件没有微粒及渣滓附着，进而防止划痕出现。
要是在弯曲方向跟材料轧制方向相契合的时候，制做构件的表面存在出现裂纹的可能性，进而关乎到工件的质量。为了防止这种状况的发生，在进行大量弯曲操作时，要保证弯曲的方向和轧制方向形成一定的角度 。
当把弯曲毛刺面当作外表面之时，制件容易出现裂纹以及擦伤的情况 ，所以 ，在进行弯曲这个过程当中 ，需要把毛刺面当作内表面来予以处理 。
凹模圆角半径过小，会致使弯曲部位出现冲击痕迹，经由抛光凹模，并且加大圆角半径，能够有效防止擦伤。
凸凹模间隙要是过小，就会长出变薄擦伤情形。于冲压进程里，得紧密监视模具间隙的变动情况。
凸模进入凹模的深度倘若太大，就会致使零件表面出现擦伤现象。要防止这种状况发生，在能够保证不会受到回弹影响的前提条件之下，应当适度地减小凸模进入凹模的深度，。
使用那种底部压料的弯曲模之际，压料板上面的弹簧，还有定位销孔，以及托板和退料孔之类的，有可能被压制成压痕。所以，要针对这些部件加以调整优化。
9. 弯曲过程中坯件孔位置发生位移
弯曲作业时，有时会碰到坯件上孔在弯曲后位置产生变化的状况，这主要是因弯曲时材料出现变形，致使孔的位置也跟着发生移动为此要解决该问题，就得仔细剖析弯曲过程中材料变形情形，还要采取相应举措，像调整模具设计或者优化弯曲工艺之类，以此保证坯件孔位置在弯曲后维持不变 。
1）原因分析：
孔的位置，尺寸是不准确的，这种情况，有可能是因为在弯曲的时候，材料受到拉力，进而变薄，最终导致的 。
孔存在不同心的问题，这种情况一般和弯曲高度不够、毛坯出现滑动、有回弹现象以及弯曲平面存在起伏相关，。
弯曲线具有与两孔中心线不平行这种情况，还有弯曲高度存在小于最小值的部分，在历经弯曲之后，将会呈现出向外张开的形状 。
靠近弯曲线的孔更容易发生变形。
2）应对措施：
严格控制弯曲半径、角度及材料厚度，以确保孔的位置尺寸准确；
对材料中性层加以修整，进行凸模进入凹模深度的调整，使凸凹模均匀磨损得以保持 。
面对孔并非同心的这种状况，要保证左右两侧弯曲的高度是一样的，还要对出现磨损的定位销以及定位板进行修正 。
减少回弹现象，以保持两弯曲面的平行度和平面度；
调整工艺流程，先进行弯曲校正，然后再进行冲孔作业。
针对呈现出向外张口形态的问题，在进行弯曲操作的时候，要保证最小弯曲高度H，H需满足H≥R+2t这个条件，这里的t是材料厚度，R是弯曲半径，或者借助改变零件外形的方式，把不影响使用的、小于最小弯曲高度的那部分给去除掉。
防止挨着弯曲线的孔出现变形，设计的时候要确保从弯曲部位到孔边的距离X比一定数值大，也就是X≥(1.5—2.0)t。并且，能够在弯曲部位增加辅助孔用以吸纳变形应力，通常采用先进行弯曲之后再冲孔的方案。
10. 弯曲后零件变形：弯曲部位出现显著减薄现象
零件经弯曲工艺处理后，弯曲部位常能看到明显材料变薄现象，此现象不但影响零件尺寸精度，还可能对其使用性能有不利影响 ，为有效应对该问题，设计阶段要充分考虑材料弯曲特性，选合适材料和工艺参数 来确保零件弯曲时保持足够强度和稳定性 ，并且生产中要严格控制弯曲半径和角度 以减小材料弯曲时变形程度 。另外，凭借合理的工艺流程规划与完善，能够让零件弯曲后变薄的状况在一定的程度上面得到多多少少的减轻或者避开 。
1）应对措施：
在弯曲半径与板厚的比例呈现出太大的情况之时，也就是当r/t大于3的直角弯曲这种状况出现的时候，一般常常会采用来增加弯曲半径的方式方法以此来进行改善，。
针对因多角弯曲所造成的零件变薄状况，能够借助运用单角多工序的压弯工艺，去尽可能地降低变薄情形；。
对尖角凸模采用方式进行弯曲操作期间，凸模进入凹模的深度是要留意的，以免弯曲部位厚度因过度深入而显著减少，进而引发相应状况。
11. 拉深过程中拉深件凸缘起皱的问题
在拉深工艺里头，存在这样一种情况，拉深件的凸缘偶尔会出现起皱的状况。这主要是因为材料于拉深的时候，受到了不均匀的应力作用，进而缘故致使局部产生变形以及皱褶。为了把这一问题给解决掉，可以采取增添压边力、调整拉深速度或者对模具设计进行改进等措施，以此来改善凸缘的起皱现象。
1）起皱的原因：
于拉深进程里，要是凸缘位置的压边力欠缺，那就没办法有力地抵御切向压应力的效用，从而引发切向变形。一旦失去稳定性，皱纹便会随之出现。并且，材料过薄也易于形成皱纹。
2）解决方法：
借由增添起压边作用圈的施加压力的力度，并且适度加厚用作的 material ，能够切实削减 wrinkle 的出现。
12. 拉深件壁部裂纹的产生原因与预防措施
进行金属板材拉深工艺时？有时会出现拉深件壁部产生裂纹的状况 这种裂纹的出现。往往和好多因素脱不了干系 为能有效预防以及解决此情况。我们能够自以下几个方向下手 首先呢！合理去调整压边力。保证它处于适宜的范围中间 其次哟！适当增添材料的厚度。借此提升其抗裂的性能 另外呀！还得优化润滑条件。减小摩擦对壁部造成的影响 经由这些举措。能够明显降低拉深件壁部裂纹出现的几率。提升产品的质量 。
1）产生原因：
于金属板材拉动加深进程里，拉动加深的部件底部被扯裂属于常见状况。这主要是因材料在拉动加深之际所承受的径向拉动应力过度引发的。与此同时，凹形状模型具的圆角半径过小，润滑的条件不好，以及原来的材料塑性比较差同样也是造成这一状况的因素。
2）预防措施：
要实实在在地阻止拉深件底部出现被拉裂的状况，我们能够施行下面这些办法。其一，适度地削减压边力，进而让材料所承受的拉应力有所降低。其二，增大凹模圆角半径，以此来改良整个应力的分布态势。另外，切实保证润滑剂的恰当及合理使用，从而降低摩擦对于底部所产生的影响。与此同时，挑选塑性相对较好的材料或者增添工间退火的工序，同样能够提高材料的抗裂性能。经由这些对策的具体施行，可以明显地降低拉深件底部被拉裂的可能性，实实在在地提升产品的质量了。
1）原因分析：
如若凹模的圆角半径过小，那么材料会处于类似承受被切割那般的状态，如此一来，便会增加拉深件底部出现被拉裂的风险。
2）应对措施：
在拉深开始的阶段，一般常常要加大凹模的圆角半径，并且要保证它的过渡表面粗糙度是比较小的，通常要求是Ra14，拉深零件边缘不是平整的，还会出现褶皱现象。
拉深的时候，有时会冒出零件边缘高低出现不一样的层次，还有褶皱的状况。这相当主要是，因为材料当在拉深之时受力呈现不均匀状态，致使边缘部分引发变形。要解开这一个问题，能够采取去调整凹模以及凸模的间隙，加以优化润滑条件，还有控制拉深速度等措施内容，用来确保零件边缘的平整度，并且减少褶皱现象的发生 。
1）原因分析：
拉深时段发生零件边缘不平顺以及褶皱情形，或许归因于好些因素。其一，毛坯同凸凹模中心偏离，或者材料厚度不一致，都能够致使边缘部位变形。进而，凹模圆角半径跟凸凹模间隙不均匀亦是一关键要素。尤其是凹模圆角半径偏大之际，处在拉深最后阶段，它有可能脱离压边圈，致使尚没越过圆角的材料在压边圈作用下产生起皱，且被拽入凹模，进而形成口缘褶皱。
2）解决措施：
对于上述所提及的问题，能够采取下面这些对策。其一，再次对冲模进行定位，要保证毛坯跟凸凹模的中心处于对齐的状态。其二，对凹模圆角半径以及凸凹模间隙加以校正，让其大小变得均匀，凭借此来削减边缘变形。其三，在生产开始之前展开充分的调试，使各项参数都能够达到理想的状态，通过这种方式来除去零件边缘出现的不平整以及褶皱现象。
15.锥形或半球形零件在拉深过程中出现腰部起皱现象
对锥形或者半球形零件开展拉深工艺之际，有时其腰部位置会出现起皱状况。该起皱现象或许是由诸多因素致使的，像毛坯跟凸凹模中心未对齐，凹模圆角半径以及凸凹模间隙不均匀，还有生产前调试不充足等。针对此问题，能采取相应解决办法，比如重新定位冲模，校正凹模圆角半径与凸凹模间隙，并且在生产前充分调试，来保证各项参数都达到理想情形，进而消除零件腰部的起皱现象。
1）原因分析：
在锥形零部件拉深的起始阶段，或者是半球形零部件开启拉深进程的时候，大量的材料处在没有支撑的悬空状况下，与此同时将压边力设定得太小，另外凹模的圆角半径过大或者使用了过量的润滑剂，这些因素一同致使径向拉应力变小。所以，在切向压应力发挥作用的情况下，材料的稳定性失去了，进而引发起皱的状况。
2）解决措施：
可以实施增加压边力这一举措，或者引入压延筋结构，并且减小凹模圆角半径，还要适当增加材料厚度如此，如此即能够有效防止起皱现象。
16. 拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施
被拉深而成的零件其表面出现了拉痕，一般来讲这是因为模具的表面呈现出粗糙的状态，或者是润滑这一情况不太良好，又或者是凸模跟凹模二者之间的配合并不恰当所引发产生的。 为了对这一问题起到预防的作用，可以采取下面这些措施： 第一个则是要保证模具的表面经过了精细的抛光处理，以此来让粗糙度得以降低； 第二个是要合理地去选择以及使用润滑剂，从而改善润滑方面的条件； 最后一个是要对凸模与凹模之间的配合间隙作出调整，保证其处于适中的状态并且是均匀的 。
1）原因与对策：
由于凸模或者凹模的表面上面存在特别尖利的压伤情况，所以致使工件的表面随之产生了相应的拉痕。要是想要解决这样的问题，那么就需要针对压伤的表面实施修磨或者抛光这样的操作。
因凸凹模间隙处于过小以及不均匀的情形，所致工件就在拉深期间被刮伤，鉴于此，要将凸凹模间隙调整到适宜范围。
凹模圆角那儿的表面呈现出粗糙的状态，倘若如此，在拉深这个操作进行的时候，同样是会把工件给刮伤的。为了躲避这种情况的出现，就需要针对凹模圆角半径展开修磨以及打光这些操作。
在冲压这个过程当中，要是冲模工作的那个表面，或者是材料的那个表面，掺和进了杂物，那么就会把工件的表面压伤。所以，处在拉料情况之时，需要让凸凹模的表面维持清洁，并且要在坯料拉深之前展开擦拭 。
硬度过低的凸凹模上，附着着金属废屑致使拉深工件表面出现拉痕。为解决这个问题，不但要提升凸凹模表面硬度，而且在拉深期间要定期检查并清理其表面的金属废屑。
与此同时，要是润滑剂质量不好，同样会致使拉深工件表面的粗糙度有所增加。所以，应当挑选契合拉深工艺的润滑剂，并且于必要的时候经过过滤之后再去使用，以此来避免杂质混入进而损伤工件表面。
17. 拉深件直壁部分拉深不平整
在冲压这个过程当中，有时候会碰到拉深件直壁部分拉深之后不平整的这种问题。这有可能是因为好多原因所造成的，包含模具设计不合理，冲压工艺参数不合适，以及材料性能不好等情况。为了去解决这个问题之故，需要全面考虑这些因素，采取对应的措施来加以改进，像是优化模具设计，调整冲压工艺参数，以及挑选合适的材料等做法。与此同时，还得留意保持模具和材料的清洁状况，以便确保拉深过程能够顺利地进行下去。
1）原因及对策：
冲头之上没有进行通气孔的设计，或者未曾制造通气孔，致使它的表面在压缩空气发挥作用的条件下出现了变形情况呀，进而产生了不平整的现象呢。为了将这个问题给处理好哟，应当增添通气孔的设计呀。
材料自身的回弹效应，说不定会致使拉深工件的表面出现参差不齐的状况，要处理这样的情形，我们提议增添整形流程，从而改进表面的平整程度。
同时，凸凹模之间的间隙过大，这同样是致使拉深过程出现不平整现象的一个缘由。为了保证拉深进程能够顺利地开展，并且达成平整的成效，一定要对间隙实施均匀的调整 。
