1.冲头使用前应注意
①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头的时候要小心，绝对不能出现任何倾斜的情况，能够使用尼龙锤这类的软材料工具，把它轻轻地敲正，只有当冲头正确定位以后，才可以旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
冲模的安装以及调校，必须要特别地细心。冲模特别是大中型冲模，造价十分高昂，重量大且微量移动困难，人身安全始终都应放在首位。对于无限位装置的冲模，在上下模之间需加一块垫木板，在把冲床工作台清理干净后，将处于合模状态的待试模具放置在台面合适的位置。
先按照工艺文件以及冲模设计要求来挑选确定压机滑块行程，在模具还没搬上台面之前，把它调至下死点这个位置，而且要让该位置大于模具闭合高度 10 到 15mm，接着调节滑块连杆，再移动模具，以此保证模柄能够对准模柄孔，并且达到适宜的装模高度。一般情况下，冲裁模先是固定下模（不拧紧），而后再去固定上模（拧紧），压板 T 型螺栓都应该利用合适且有效的扭矩扳手拧紧（下模方面），从而确保相同的螺拴具备一致且理想的预加夹紧力。它是能够起到有效防止作用的，针对手动拧紧螺纹时出现的状况，这状况是因体力、性别以及手感误差所导致的，会造成预紧力过大或者过小，还会致使相同螺纹的预紧力不相等，进而引发冲压过程中的故障发生，这些故障包括上下模错移、间隙改变以及啃剥刃口等，是这样的情况。
测试模具之前，要对模具展开全面润滑处理，还要准备好正常生产所需的用料，在空行程的时候启动冲模，冲模启动3至5次，以此确认模具运作是正常的，之后才可以进行试冲。要调整以及控制凸模进入凹模的深度，检查并且验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能，以及运作的灵活性，之后开展适当调节，让它们达到最佳技术状态。针对大中小型冲模分开展试冲，大型冲模试冲3件，中型冲模试冲5件，小型冲模试冲10件，进行停产初检，初检合格后，大型冲模再试冲10件，中型冲模再试冲15件，小型冲模再试冲30件，进行复检。通过进行划线检测，开展冲切面与毛刺检验，当所有尺寸以及形位精度都契合图纸要求时，随后才能够交付生产。
3.冲压毛刺
①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具的材质以及热处理的方式不合适，进而出现凹模倒锥或者刃口不锋利的状况，应当进行合理的选材，模具工作的部分材料要采用硬质合金，并且热处理的方式要合理 。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
假如导向结构并非精密，或者操作存在不当之处，那么就要对模具内的导柱导套以及冲床的导向精度展开检修，并且规范冲床的操作行为 。
4.跳废料
模具之间的间隙表现为较大的状态，凸模呈现出较短的情形，材质存在着影响（硬性、脆性两个方面），冲压时速度过高，冲压油具备过粘的特性或者油滴速度太快而产生附着作用，冲压过程中因振动致使料屑发散开来，真空吸附以及模芯没有充分消磁等这些状况，都能够造成废屑被带到模面上 。
刃口有着锋利程度方面的情况，刃口的圆角若是越大，那么就越易于致使废料出现反弹现象，对于像不锈钢这类材料比较薄的情形而言能够采用斜刃口。
②针对比较规则的那种废料，能够增大废料的复杂程度，或者在冲头上加上聚胺酯顶杆以此来防止跳废料，并且在凹模刃口侧增添划痕 。
③所述模具的间隙合不合理呢。当模具的间隙不合理时，就容易致使废料出现反弹的情况，要是针对小直径孔，间隙需要减少百分之十，而当直径大于五十点零零毫米时，间隙则要放大 。
④让入模深度得以增加。在每个工位进行模具冲压这个行为的时候，对于入模量是存在着特定要求的，而入模量要是比较小这种状况的话，便容易致使废料出现反弹这种情况。
⑤被加工材料的表面是否有油污。
⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦采用真空吸附。
⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
5.压伤、刮伤
因料带存在油污，模具也有油污、废屑，致使出现压伤情况，需要擦拭掉油污，还要安装自动风枪来清除废屑。
②模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
③零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
⑤对跳废料的模具进行加工。
作业的时候，产品刮到了模具定位处，又或者是其他的位置，进而导致刮伤情况出现的时候，需要对模具定位作出修改，要么降低模具定位，同时还要对作业人员进行教育，使得作业人员在作业期间能够做到轻拿轻放。
6.工件折弯后外表面擦伤
①原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
②成型入块有废料，清除入块间的废屑。。
③成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
④凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径
⑤模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。
⑥凹模成型块加装滚轴成形。
7.漏冲孔
出现漏冲孔这种状况，原因通常涵盖冲头断掉却未被发觉、修模之后漏装冲头、冲头出现下陷等，经过修模之后需开展首件确认工作，将其与样品相对比，查看是否存在遗漏情形，对于冲头下沉的情况，应当改进上模垫板的硬度。
8.脱料不正常
先是脱料板跟凸模配合得太紧，接着脱料板出现了倾斜状况，然后等高螺丝高度不一致，又或者是其他脱料件装置不合适，这种情况下，应当对脱料件进行修整，而且脱料螺钉要采用套管以及内六角螺钉相互结合的形式。
其二，模具间隙偏小，冲头脱离材料之际，需要相当大的脱模力，致使冲头被材料咬住，故而需增加下模间隙。
③凹模有倒锥， 修整凹模。
④凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤查看加工材料所处状态，材料若有脏污附着至模具上面进而致使冲头遭材料咬住从而无法开展加工，翘曲变形的材料于冲孔之后会夹紧冲头，一旦发现翘曲变形的材料就得弄平整之后方可再进行加工。
⑥冲头的刃口钝化后要赶快进行刃磨 ，同样地 ，下模亦然 。刃口锐利的模具可以加工出美观的切断面 ，当其刃口变钝时 ，就需要额外的冲压力 ，并且工件断面会变得粗糙 ，进而产生极大的抵抗力 ，最终导致冲头被材料咬住 。
⑦适当采用斜刃口冲头。
⑧尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。
⑨弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。
⑩导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。
平行度误差积累，重新修磨装配。
推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。
凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。
9.折弯边不平直，尺寸不稳定
①增加压线或预折弯工艺
②材料压料力不够，增加压料力
第③点提到，凸凹模圆角出现磨损不对称的情况，或者折弯时受力不均匀，需要做调整凸凹模间隙这个动作，让其变得均匀，还要对凸凹模圆角进行抛光 。
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10.弯曲表面挤压料变薄
①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11.凹形件底部不平
①材料本身不平整，需校平材料
②顶板跟材料接触的面积不大，或者顶料的力量不足，这种情况下，需要对顶料装置作出调整，从而增加顶料力 。
③凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④加整形工序
12.不锈钢翻边变形
制造翻边前，须对材料施用优质成形润滑剂，这可使材料更易从模具中分离进而在成形时于下模表面顺畅移动。如此一来，能给予材料更好机会去分布弯曲与拉伸时产生的应力，防止成形翻边孔边上出现变形以及翻边孔底部遭遇磨损。
13.材料扭曲
在材料那儿冲切相当多的孔，致使材料平面度不妥，其成因或许是冲压应力积累。冲切一个孔之际，孔周边的材料朝向下拉伸，使得板材上表面拉应力变大，下冲运动同样致使板材下表面压应力加大。对于冲较少数量的孔，结果不太显著，然而伴随冲孔数量的增多，拉应力和压应力也以倍数增加一直到使材料变形。
去掉这种变形的办法其中一个是，给相互间隔的一个孔进行冲切，之后再回转回去冲切留下的孔。这样做尽管在板材里生成一样的应力，然而却打破了因朝着相同方向接连不断一个挨着一个地冲切进而出现拉应力或者压应力聚集的情况。这样一来也使头一批孔承担了第二批孔的部分变形效果。
14.模具严重磨损
①及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙。
③要尽可能地降低磨损程度，对润滑条件予以改善，对润滑板材以及冲头进行润滑处理。油量以及注油的次数是依据加工材料的具体情况来确定的。对于冷轧钢板、耐蚀钢板等不存在锈垢的材料而言，需要给模具注入油液，注油的部位是导套，还有注油口，以及下模等。所应用的油是轻机油。那种带有锈垢的材料，在进行加工期间，铁锈微粉会被吸入到冲头与导套之间，进而产生污垢，致使冲头无法在导套内自由自在地滑动，处于这种情形下，要是进行上油操作，那就会让锈垢更易于沾上，故而在冲压这种材料时，反倒要把油擦拭干净，每个月分解一次，使用汽（柴）油将冲头、下模的污垢去除掉，在重新组装之前再次擦拭干净，如此一来便能够确保模具有着良好的润滑性能。
④刃磨时候其方法并不恰当，进而致使模具出现退火情况，还进一步加剧了磨损，这种状况下应当选用软磨料砂轮，要采用较小的吃刀量，要有足量的冷却液，并且还要经常去清理砂轮。
15.防止冲压噪音
冲床，是板料加工工业里最为关键的、必不可少的设备，冲床在开展工作之际，会产生机械传动噪声，冲压噪声，以及空气动力性噪声，该噪声的最高值能够达到125dB(A)，大大远超国家标准所规定的85dB(A)以及其以下的噪声指标要求，进而对操作工人和周围环境，像是办公室、居民住宅区、会议室等，造成极其严重程度的伤害与污染，有效地治理此种噪声已然成为亟待去解决的问题。尤其是我国首部《噪声法》施行，围绕环保进行产业化运作这个态势下规模不断变大，这越发加快了针对这一噪声予以治理所需的迫切程度。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
①注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②模具刃口有着特定的形状，还有相应的数量，其材料也是特定的，冲切线长也有要求，模具刃口与零件的接触面不能太大，冲头要采用斜刃阶梯冲裁，让模具在不同位置的切入深度不一样，整个过程达成真正的切断，而非同步挤断。
③模具的刃口，其针对安装面而言，必须达到垂直的状态，有着此种要求的同时，凸凹模刃口之间的配合间隙要处于合理的范围，一旦出现卸料困难的状况，能够采取增添下模间隙，增大产生的卸料力度，运用制备软表面的卸料板这类方法 。
④各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。
⑤止挡板变更为小块拼件形式，脱料板以及下模板转变为镶件式结构，以此减小抨击的面积。
⑥脱料板弹顶的来源变更为T型顶杆，弹簧安装在上模座，等高套与顶杆配合使用，在开模状态时确保脱料板依旧存有一定的自由活动量。
⑦保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。
⑧上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
⑨模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
把冲床精度予以提高，将结构噪声进行降低，于工作台上把缓冲减振降噪油缸安装上，齿轮选用斜齿来促使润滑得到加强并且给齿轮罩进行加装，在气动系统里对消声器加以加装。
