1 前言，1.1 冷冲压定义及其特点，冷冲压是一种金属加工方法，它基于金属塑性变形，借助模具以及冲压设备对板料金属予以加工，从而获取所需的零件及尺寸。对于冷冲压和切削加工相比较而言，它具备生产率高的特点，还有加工成本低的优势，更有材料利用率高的特性，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易达成机械化以及自动化等一系列优点，尤其适宜于大量生产。板料零件重量轻，在满足产品强度与刚度时，能依不同用途，用不同材料加工成各种尺寸零件来满足不同需要，所以在现代汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表及各种民用轻工产品中，冷冲压零件大量被使用。并且在国防方面，像飞机、导弹、枪弹、炮弹等产品中，采用冷冲压加工的零件比例也相当大。这就是 1.2 冷冲压工艺的应用领域及发展现状 。诸多先进工业国家，鉴于汽车以及家用电器等方面实现了飞跃发展，因而对冷冲压生产的发展极为重视。比如说美、日等国家，其模具产业已然超过了机床工业。我国冲压模具，在数量层面、质量层面、技术层面以及能力层面等，均取得了很大的进步，然而同世界先进国家相比较，依旧存在很大的差距，一些大型的、精密的、复杂的、长寿命的高档模具，仍然需要大量进口，尤其是中高档轿车的覆盖件模具，现在依旧主要依赖进口。一些低档次的简单冲模，已然趋于供大于求，市场竞争相当激烈。当今现况呈现如下状况，其一：进口的那些模具大多数属于技术含量颇高的大型精密模具，然而出口的模具大多是技术含量相对较低的中低档模具，所以技术含量高的中高档模具市场满足率是低于冲压模具总体满足率，并且这些模具的发展已然滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率却是高于冲压模具市场总体满足率；其二：鉴于我国的模具价格相较于国际市场价格低了许多，具备一定的竞争力，故而其在国际市场的前景较为乐观。近些年来，我国冲压模具的水准已然有了极大的提升，大型冲压模具能够产出单套重量达到50多吨范畴境地的模具，精冲模以及中厚板精冲模在国内也已然抵达了相当高的层面。模具CAD/CAM技术的运用，明显地缩减了模具设计与制造的周期，降低了生产的成本，提升了产品的质量。在“八五”、“九五”这段时期，有一大批模具企业推行普及了计算机绘图技艺，数控加工的使用比率向着日益走高的态势发展，而且陆续引进了数量颇为可观的CAD/CAM系统，。有像美国EDS推出的UG，美国ParametricTechnology公司所拥有的Pro/Engineer，英国DELCAM公司呈现的DOCT5，日本HZS公司具备的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，并且还引入了AutoCAD、CATIA等软件以及法国Marta-Daravision公司专门用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业，广泛地采用了CAD/CAM技术。为了让冲压模具的寿命得以提升，模具表面开展的各种各样强化超硬处理等技术同样是发展的关键要点。针对模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造以及计算机辅助应用技术等诸多方面，构建起全方位的解决办法，进而提供模具开发与工程服务，全面性提升企业水准以及模具质量，这更是冲压模具技术发展的关键重点所在。现今处于借助信息化推动工业化发展的时期，在经济全球化趋势日益加快的状况下，我国冲压模具必须尽快提高自身水平。经由改革及发展，采取多元化有效举措，于冲压模具行业全体职工齐心合力拼搏情况下，我国冲压模具会持续提升水准，慢慢拉近与世界先进水准的距离。“十一五”时期当中，在科学发展观指引下，不断提升自主研发能力，看重创新，坚守改革开放，踏上新型工业化路径，把速度效益型增长模式逐步转向质量及水平效益型轨道，我国冲压模具的水准必定会更进一步 。对于料厚为2.0mm的08钢制成的板厚2mm的零件，在大批量生产的情况下，其作为典型的旋转体成形件，从技术要求与使用条件出发，零件精度要求一般，适宜冲压生产。工件冲压精度和粗糙度要求都不高，契合冲裁要求。对零件外形进行分析，能看出该零件成形工艺涵盖落料、拉深、冲孔等冲压工序，其中拉深与冲孔需进行尺寸计算。该零件所包含的落料、拉深、冲孔这三个基本工序，促使冲压工艺方法得以确定，于其基础之上能够采取以下几种工艺方案。有一个方案是，先进行落料操作，接着开展拉深工作，最终实施冲孔工序，此方案采用单工序模来进行生产。第二个方案为先用落料——冲孔复合模，随后进行拉深，该方案运用了既有单工序又有复合模生产的方式。还有方案三是采用落料——拉深复合模，之后再用拉深——冲孔复合模，此方法是采用复合模来进行生产。方案一的结构较为简单，然而却需要三道工序以及三副模具，其成本较高，并且生产效率较低，以至于难以满足生产要求 。方案二，要两套模具，其生产效率比较高，然而把拉深工序置于最后，极易致使零件发生变形，精度变得差。方案三，需两套模具，操作简便，工作精度呈现出高的状态，模具强度良好，生产效率高。综上所述，经由对以上三种方案展开分析比较，该制件的冲压方案选用方案三，也就是复合模。2.2 冲压工艺去进行计算，2.2.1有关于毛坯的计算如下，首先确定修边余量的值，d1除以d等于101除以78等于1.29小于1.5 ，查表格得知：d等于4.3（mm） ，进而进行毛坯直径D的计算，在（2 - 1）式中 ，d4为凸缘直径，单位是mm ；d2是圆筒中线值，单位mm ；r是拉深圆角半径，r等于2mm ；H是工件高度中线值，单位mm ；(mm) ，然后确定拉深次数，毛坯的相对厚度为：t除以D乘以100等于2除以154乘以100等于1.299 ，总拉深系数为：m总等于d除以D 等于78除以154等于0.506 ，查表格知道，首次拉深的极限拉深系数m1等于0.51 ，首次拉深允许的最大相对高度h1除以d1等于0.56至0.72 ，工件的相对拉深高度h除以d等于38除以78等于0.487小于0.56 ，由于m1大于m总，并且考虑到工件的合格率以及公益性的难易程度，所以采用两次拉深的方法。鉴于，dt除以d的结果是101除以78等于1.2949，此数值小于1.4，故而，该工件属于窄凸缘的类型 。各次拉深工件内经要计算，因m1等于0.51，所以可取第一次拉深的拉伸系数为m1等于0.61 ，依据此可算出第一次拉深直径为d1 ，d1等于m1D依据（2-2）式，这里d1指第一次拉深的拉伸直径，单位是mm ，m1是第一次拉深系数，D是毛坯直径，算出d1等于78/94 =0.83 ，取d1等于94mm ，工件成品d是78mm ，第一次拉深直径m1等于0.61 ，那么d1等于m1D等于0.61×154 =93.94(mm) ，取d1等于94(mm) ，第一次拉深拉深高度的计算依据公式HH ，HH等于0.25（D2-dt2）/dn +0.43（rn+Rn）+0.14（rn2-Rn2）/dn依据（2-3）式,这里 -是第次拉深后的高度，单位是mm ，-是第n次拉深后的筒壁直径，单位是mm ，-是凸圆直径，单位是mm ，-是第n次拉深后凸缘根部圆角半径，单位是mm ，-是第n次拉深后底部圆角半径，单位是mm ，D是平板毛坯直径，单位是mm ，算出H1等于0.25×（1542-1012）/94+0.43×2×12 ，H1等于46.264(mm) ，这里取H1等于46mm ，因为H1/ d1等于46.264/94 =0.492﹤0.56 ，就是首次拉深相对高度小于最大相对高度，所以该工序尺寸计算是合理的。凹模圆角半径的确定为 rd，其取值范围是（2 - 4），这儿的式子里，D 代表毛坯或者上道工序的拉深直径，单位是毫米；d 表示本道工序的拉深直径，单位同样是毫米；t 是材料的厚度，单位为毫米；取 rd1 = 9 毫米，因为半径不能小于材料厚度的 2 倍呀，所以取 = 4 毫米。凸模圆角半径的确定是 rp，依据 rp =（0.6～1）rd，取 rp1 = 6 毫米，末次拉深等于工件的圆角半径，故而 rp2 = 2 毫米。拉深高度 h 的确定是 H = 0.25（D2 - dt2）/dn + 0.43（rn + Rn）+ 0.14（rn2 - Rn2）/dn，式子里，是第 n 次拉深后的高度，单位是毫米；是第 n 次拉深后的筒壁直径，单位是毫米；是凸圆直径，单位是毫米；是第 n 次拉深后凸缘根部圆角半径，单位是毫米；是第 n 次拉深后底部圆角半径，单位是毫米；D 是平板毛坯直径，单位是毫米。H1 = 0.25×（154² - 101²）/94 + 0.43×2×12，H1 = 46.264 毫米，取 H1 = 46 毫米，H2 的值就是工件成品高度，也就是 H2 = 38 毫米。2.2.2 排样方案，工件的毛坯尺寸是 154 毫米，尺寸比较大，考虑到操作便利以及材料利用率，所以采用直线单排的排样方法。搭边的最小宽度相较塑变区的宽度为大，从板厚2mm查找搭边数值表能够知道，沿着边的搭边是1.8mm，工件相互间的搭边是1.5mm 。（2）步距，其数值为 H=154+1.5=155.5(mm) ，条料宽度是 B=154+2×1.8=157.6(mm)，一个进距的材料利用率为【7】%（2 - 5） ，式中 A 为冲裁件（毛坯）的面积，n 是一个进距内冲裁件数目，b 表示条料宽度，h 指进距 ，所以 3 落料 - 拉深复合模具的设计，此工序采用复合模结构，能够实现两道工序于一副模具上完成，减少了工序数以及模具数，降低了生产费用，符合大批量的要求 。落料，拉深复合模，其结构比较简单，此复合模的结构形式采用顺装形式，凸凹模装在上模，冲压零件由推件装置推出 。冲压压力计算，其中落料冲裁力，会怎样呢？在【8 - 9】（3 - 1）这一式子当中，K呀，它是系数；选择设备吨位的时候，要顾及好多情况，比如刃口磨损、材料厚度以及力学性能波动这些因素，实际的冲裁力有可能增大，故而取k = 1.3；这里的 呢，是落料件周长，单位是mm；还有 ，是材料抗剪强度， 是材料抗拉强度，对于08钢，其取值范围是= 260~360，这里取= 300，所以是这样；拉深力计算，经过前面那些一番周折的分析与计算之后，去查拉深力实用公式表像（3 - 2）这样的式子，其中提到 ，是圆筒形件的第一次工序直径，要按照料厚中线来计算，单位是mm，这里= 94mm；t是材料的厚度，单位是mm，这里t = 2mm； 是材料抗拉强度，针对08纲，它在= 330~450这个范围里，这里取= 400； 是系数，这里= 0.3，所以是这种情况；压边力计算，在（3 - 3）式里计算出对应参数，其中 Q是压边力，单位是KN；D是毛坯直径，单位是mm；q是单位压边力，单位是Mpa，这里取q = 3Mpa； 是第n次拉深的直径，单位是mm； 是第次拉深凹模的圆角半径，单位是mm；卸料力计算，在（3 - 4）式里计算，其中 是卸料力系数，这要去查特别的表，查之就知道= 0.05；F是落料力，所以是这样；推件力计算，在（3 - 5）式里计算，其中 n是卡在凹模洞口里的工件数； 是推件力系数，同样要去查那个值的表，这里取= 0.055，F是落料力，这样就得出结果；总冲压力计算，依据（3 - 6）来计算；压力机初步选择，选择设备吨位时，要考虑一系列因素，像刃口磨损、材料厚度以及力学性能在波动等这些，实际冲裁力可能增大，所以要取（3 - 7）这样的，因此初步选择压力机的型号为J23~63开式双柱可倾压力机，公称压力为630KN，最大封闭高度为300mm，最小封闭高度为230mm。，。3.2，因毛坯外形呈圆形之故，模具压力中心的计算得以展开，此计算所涉结果表明，模具的压力中心处于圆心位置。根据表，查得间隙值Zmin等于0.246mm，且Zmax等于0.360mm，Zmax减去Zmin，即0.360减去0.246，结果为0.114mm，根据表，查得凸凹模的制造公差，凸模为某值，凹模为某值，为保证冲模的间隙小于最大合理间隙0.114，满足加工时Zmax减去Zmin的条件。工件公差等于上偏差减去下偏差结果是0.25减去负0.25得出0.50毫米，查表选择x等于0.5，因为零件呈圆形且较为简单，所以凸凹模能够分开加工，并且零件的公差等级与精度要求不高。落料凹模有着尺寸Dd、其范围是（3 - 8） ，落料凸模有着尺寸Dp、其范围为（3 - 9）(2) ，拉深而言，凸、凹模的刃口尺寸计算经根据表查得拉深凸凹模的制造公差 ，通过查表冲裁以及拉深件未注公差尺寸的极限偏差得知 ：有 0.74 -（-0.74）= 1.48mm ，再通过査表凹凸模之间的最小合理间隙得知 ：Z/2 = 1.2t ，所以 Z = 4.4mm ，拉深凸模的刃口尺符合（3 - 10）式 ，其中 ，涉及拉深件外形的最大尺寸 ，还有工件的制造公差 和拉深模的双面间隙 ，所以拉深凹模的刃口尺寸是Dd（3 - 11） ，并且有落料 - 拉深复合模主要零件的设计 ，其中包括落料凹模 ，对于凹模 ，其外形尺寸据凹模外形尺寸的经验公式可知 ，有凹模厚度 ：H = Kb（H≧15mm） 。知道凹模孔的最大宽度乃是154mm，去查表得知：K等于0.20 ，经过计算得出H等于154乘以0.20等于30.8（mm），选取H为30mm ，鉴于拉深高度是46mm ，卸料板厚度为20mm，所以选取H‘为70（mm），凹模壁厚也就是凹模刃口与外边缘的距离，小凹模c等于（1.5至2.0）H ，c大于等于30 mm ；大凹模c等于（2至3）H ， c大于等于30 mm ；选取c等于2H等于2乘以30等于60mm ；进而圆形凹模的直径d等于154加上2乘以30等于274(mm) (2) 刃壁形式，由于此复合模结构简单，同时材料较厚，结合冲模凹模的刃壁形式表选择锥形形式凹模。凹模的固定形式，是借助销钉以及螺钉将其固定到下模座上，3..2拉深凸模，凸模的固定形式，是通过4个螺钉来进行固定的。(2)凸模的高度，是依据凸模的固定形式，以及和其它零件的配合情况来确定的，取凸模的高度为：h=80（mm）3..3卸料弹簧开始进行设计(1)按照总的卸料力，还有模具结构打算使用8个弹簧，那么每个弹簧承受的负荷情况是：F顶=F顶/n=10/（4×2）=1.25(KN)对弹簧的最大工作负荷进行估算得出为F最大=1.5×F顶=1.875(KN)初步选用YA，5.0×25×19.7-2GB/T2O89-1994其主要的规格有这些：弹簧外径D=25mm；钢丝直径d=5.0mm；试验负荷PS=1.299KN；节距t=8.29mm；最大允许下工作负荷的变形量F=19.7mm；弹簧的自由长度H0=70mm(2)对弹簧的压缩量进行校核F预=1.25FN时弹簧预压缩量是这样计算的：S预=F最大S预/F最大=1.25×19.7/1.9485=l2.6379mm)S总=S预+S工件+S修磨(3-12)式中S预—弹簧预压缩量，mm，S预=12.6379mm；S工作—卸料板的工作行程，mm，取S工作=t+1=3mm；S修磨—凸凹模修磨余量，mm，取S修磨=4mm；所以S总=12.6379+3+4=19.6379mm)由于S总﹤S最大，满足相应要求。3..4 卸料橡胶作出设计，（1）计算卸料橡胶自由高度，橡胶单位压力，与橡胶压缩量、形状、尺寸存在关联。橡胶能够产生的压力是,F等于AP，在3减13这个式子中，A是代表橡胶的横截面积的平方毫米数，P是与橡胶压缩量相关的单位压力兆帕，从上面文字的计算能够知道，该复合模的推料力F推等于4.05千牛，橡胶的自由高度方面，S工作等于t加1加S修模，在3减14式子中，H自由等于3.5到4.0乘以S工作，在后边3减15式子中，这里面S工作是橡胶工作行程，t是材料厚度，t等于2毫米，S工作是模具的修模量或者调整量，一般取4到6毫米，这里取5毫米，H自由是橡胶的自由高度，所以S工作等于2加1加5计算得出是8毫米，H自由等于3.5到4.0乘以8得出是28到32毫米，这里取H自由等于30毫米，根据H自由计算橡胶的装配高度H装配是0.85到0.9乘以H自由，也就是0.85到0.9乘以30得出是25.5到27毫米，这里取H装配等于25毫米，计算橡胶的断面面积A，断面面积A等于F除以P，也就是4.05乘以10的2次方除以0.26乘以4得出是3894平方毫米，所以得出等于36.1毫米，这里取D等于36毫米，根据所说模具空间大小去校核橡胶的断面面积是不是合适，并且让橡胶的高径比满足下面这个式子，0.5小于等于H除以D小于等于1.5，带入数据，H除以D等于30除以36等于0.83，很明显0.5小于等于0.83小于等于1.5满足条件要求。首先说一下 3..5 凸凹模的设计，其中凸凹模高度，按照（3 - 1）式，这里面的 ，是弹簧的自由长度，其单位是毫米，数值为 70 毫米； 是弹簧的压缩量，单位也是毫米，F0 的值是 12.6379 毫米； 是卸料版厚度，单位同样是毫米，Hx 为 20 毫米；所以按照公式计算得出 等于 70 减去 12.6379 再加上 20，结果是 77.3621 毫米，取整后 Hta 等于 77 毫米。接着是凸凹模壁厚的校核，对于内孔不积聚废料或工件的凹凸模，这里说的是像正装复合模、凹凸模在上模这种情况，最小壁厚 c 有规定，对于硬材料，c 等于 1.5t 且 c 大于或等于 0.7 毫米；对于软材料，c 等于 t 且 c 大于或等于 0.5 毫米；对于 08 钢，c 等于 1.5t，也就是 3 毫米；此工件的凸凹模的壁厚满足最小壁厚的要求，所以设计的凸凹模满足要求。对于 3..6 卸料板进行设计，鉴于此件厚度较小，并且要求表面平整，故而可采用无导向的弹压卸料版，接着要查卸料板厚度表。其中，卸料板宽度为 B = 205mm，卸料板厚度是 h0 = 20mm，卸料螺钉选用常用的卸料螺钉结构形式序号一形式。卸料板材料选用 45 钢，且不用热处理淬硬。3..7要对这压边圈进行个设计，首先呢，压边圈的内径DY等于（0.02~0.20）加上dp，这里呢其中的dp指的是拉深凸模外径呀；而DY说的正是那做压边圈的外径呢；所以呢，就得到DY等于0.1加上89.49结果是89.59mm啦 ；其次，压边圈外径这个dY又有个式子，dY等于D减去(0.03~0.08)，这里要注意式子中的dY是压边圈外径，D是拉伸前半成品工件内径哦；所以dY等于154减去0.05等于153.95(mm) ；最后，压边圈厚度依据零件的厚度，以及相关零件结构选取h等于20mm，再是3.4..8模座的情况，首先是模座的外形尺寸，因为凹模的外形尺寸是d等于274mm，通过查模架标准结构表，也就可确定是在中间导柱滚动导向模架喽。下模座的尺寸呈现为：315×60 ，遵循GB/T2861.12 - 1990标准，与此同时能够确定上模座的尺寸是315×50 ，依据GB/T2861.11 - 1990标准，其最大闭合高度为250mm，最小闭合高度为215mm 。（2）模座的材料基于降低模具成本这一考量选用铸铁HT200 。（3）垫板的校核，垫板所起的作用是承受凹模或者凸模的压力，避免过大的冲压力在硬度较低的上、下模座上压出凹坑，进而影响模具正常工作，拼块凹模与下模座之间同样能够加垫板。垫板厚度依据压力大小选定，通常选取范围在5至12毫米之间，其外形尺寸跟固定板保持一致，材料一般而言是45钢，经过热处理之后硬度处于43至48HRC这个区间，此处选取的是10毫米。3..9 固定板设计，其外形尺寸通常跟凹模尺寸一样，固定板厚度依据经验公式：（3 - ） = （0.6 至 0.8）×30 = （18 至 24）mm ；选取 Ht =20mm)3.4.10 挡料装置设计。 在单工序落料或者复合模里，挡料装置主要功能是维持冲件轮廓完整和有适量搭边。按照此落料拉深复合模设计，选用单侧固定的导料销进行导料。靠挡料销来实现挡料装置对挡料的操作。的确定冲模闭合高度，是指模具处于最低工作位置之际，下模座的底平面到上模座的顶平面之间的距离，且此距离并不包含模柄高度，这称之为冲模闭合高度。压力机的闭合高度，乃是指滑块处于下止点时候，工作台面到滑块下平面之间的距离，这里的工作台面不包含垫板高 。即：等于244毫米，在（3 - 2）式当中，这里面，压力机最大闭合高度，是300毫米；压力机最小闭合高度，是230毫米；所以呢，冲模闭合高度满足240毫米小于等于它小于等于295毫米，那么模具的闭合高度是244毫米，故而压力机合格，可以使用。3..12节，推件装置的设计，（这里要知道），在（1）的情况下，h1 + + C，（这里有个式子叫做）（3 - 21）式，其中要说清楚，h1是推出状态下，那推杆在上半部分模具底座也就是上模座内对应的长度，h1等于55毫米 ，而 呢，它是关乎压力机结构方面的尺寸，等于80毫米 ，C是考虑了各种各样误差之后而添加进来的常数，取值范围是10到15毫米，所以H就等于55加上80再加上10，结果是145毫米) ，（再看）（2）关于推杆有个公称直径的情况，为了能够满足推件力所需要达到的要求，于是选择公称直径是8毫米的推杆 ，接着是3..13，有关模柄、导柱、导套的选用部分，依据所选压力机的模柄孔的情况，按照标准件的表格查询，得到了与之相对应标准样式的模柄，选用标准的凸缘模柄，其d为50毫米，D为100毫米。按照【标准件表16：的规定，去选用标准规格的导柱、导套，当依照标准进行选用之际，那长度应当确保，处在最低位置的上模座，其导柱上端面跟它顶面存在的距离，不可小于10至15mm，并且下模座底面和导柱面的距离s，不得小于5mm，导柱下行之处与下模座导柱孔运用过盈配合，导套在外的尺寸与上模座导套孔采用过盈配合，导套所存在的长度要保证，在冲压开始之时，导柱必定是要进入导套10mm以上的。选取A型的导套、导柱，其中D=45mm，d=60mm。3.14，模具材料选用时，凸模工作于强压、连续使用且有很大冲击的条件下，还伴有温度升高，工作条件恶劣，凸模如此，凹模同样工作条件恶劣。所以，对凸凹模材料有要求，要求有较好耐磨性，要求有耐冲击性，要求有淬透性，要求有切削性。硬度要大，热处理变形要小，而且价格要低廉。被推荐的材料有：a. 凸模、凹模以及凸凹模全都运用T8A；b. 导柱、导套采用20钢，模柄采用Q275；c. 挡料销采用45钢，定位销采用T7，固定板、凸模固定板采用Q275；d. 卸料板、顶件板采用Q275；e. 上模座、下模座采用HT200；4.1冲压压力的计算，(1)冲孔力=K乘以L冲乘以t（4 - 1），式中K为系数；在选择设备吨位的时候，要考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动这些因素，因为实际冲裁力有可能增大，所以取k = 1.3；L冲是落料件周长，单位是mm；是材料抗剪强度；是材料抗拉强度；08钢=260 ~ 360取其值为300，所以，对于公称直径为20mm的孔，对于公称直径为6.5mm的孔取其值为32（KN），(2)拉深力的计算，通过以上的分析与计算，查拉深力实用公式表（4 - 2），式中是圆筒形件的第一次工序直径，依据料厚中线计算，单位是mm，其值为78mm；t是材料的厚度，单位是mm，t = 2mm；是材料抗拉强度，08纲的值（取其范围）=330 ~ 450：取其值为400；是系数，其值为0.3；所以，(3)压边力的计算（4 - 3），式中Q是压边力，单位为KN；D是毛坯直径，单位是mm；q是单位压边力，单位是Mpa，取q = 3Mpa；是第n次拉深的直径，单位是mm；是第次拉深凹模的圆角半径，单位是mm；(4)卸料力的计算（4 - 4），式中是卸料力系数；查其值表，得= 0.05；F是落料力，所以，(5)推件力的计算（4 - 5） ，式中n是卡在凹模洞口里的工件数；是推件力系数；查其值表，取= 0.05，F是落料力，所以，总冲压力的计算（4 - 6），代入数据得，(6)压力机的初步选择，选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能与波动等诸多因素，这种实际冲裁力可能由此增大，所以应取（4 - 7），因此初步选择压力机的型号为J23 ~ 25开式双柱可倾压力机，公称压力为250KN，最大封闭高度为270mm，最小封闭高度为220mm。4.2，因为毛坯外形呈现圆形，所以模具的压力中心处在圆心位置，这是模具压力中心的计算情况。4.3，模具刃口尺寸有着具体的计算方式，在拉深刃口尺寸计算部分：末次拉深时，要让凸凹模工作尺寸确保拉深件尺寸精度契合图纸规定，同时保证模具有充足的寿命；对于标注外形尺寸的拉深件，应以凹模作为基准确定凹模工作尺寸，嗣后借助减小凸模尺寸的办法来保障凹、凸模间隙。用于拉深的凹模，用于拉深的凸模，（2）进行冲孔刃口尺寸计算，对于Φ20孔的凸模、凹模尺寸计算需要查阅表格知道，凸模的尺寸是若干毫米，凹模的尺寸是若干毫米，依据查找到的间隙值得知，Zmin此间隙最小值为0.246毫米，Zmax此间隙最大值为0.360毫米，Zmax减去Zmin即0.360减去0.246等于0.114毫米，为了确保冲模的间隙小于最大合理间隙0.114毫米，要满足加工时Zmax减去Zmin的条件呀 。其中工件的公差，是用上偏差减去下偏差得到的，其值为0.30减去负0.10，结果等于0.40mm，且该值大于或等于0.20mm；通过查表选择x等于0.5，冲孔凸模的尺寸Dp依据（4 - 8）式，这里的Dmin是拉深件外形的最小尺寸；而— 是工件的制造公差；冲孔凹模的尺寸Dd依据（4 - 9）式，式中 — 是冲孔凸模的尺寸；— 是双边间隙的最小值；对于Φ6.5孔的凸、凹模尺寸计算，通过查表得知：凸模mm凹模mm0.114，满足加工时Zmax - Zmin的条件。工件公差等于上偏差减去下偏差，上偏差是 0.30，下偏差为负的 0.10，相减结果是 0.40mm，该结果要求不小于 0.20mm，之后通过查表选择 x 为 0.5，冲孔凸模这边提及尺寸 Dp，落料凹模那边牵扯尺寸 Dd，存在 4.4，4.4，4.1 拉深凹模。其凹模的外形尺寸呢依据凹模外形尺寸的经验公式可知哈。有凹模厚度情况是，H 等于 Kb，且 H 要求大于或等于 15mm，已知凹模孔的最大宽 。
