一、冲裁件常见问题与处理
（一）毛刺问题
【产生原因】
间隙因素：冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。模具制造存在误差，像冲模零件的加工不符合图纸要求；又存在模具装配误差，比如导向部分的间隙过大；还存在压力机精度差的情况，像压力机导轨间隙过大；或者滑块底面跟工作台表面的平行度不佳；再者有可能是滑块行程与压力机台面的垂直度不太好；另外工作台刚性差，在进行冲裁的时候产生挠度；这些情况均能够引起间隙发生变化；同时存在安装误差，例如冲模上下底板表面在安装时没有擦干净；或是对大型冲模上模的紧固不合适；冲模上下模安装不同心；特别是没有导柱模从而引起工作部分倾斜；还有冲模结构不合理，例如冲模及工作部分刚度不足；冲裁力不平衡等；并且钢板的瓢曲度大，也就是钢板不平；以上这些都会对间隙造成影响，进而产生毛刺 。对于刃口方面存在这样的问题，刃口要是出现磨损进而变得钝了，或者出现啃伤的情况，如此就都能够产生出毛刺来。模具当中凸模以及凹模，它们的材质以及其表面处理状态不太良好，耐磨性比较差；冲模的结构不佳，刚性也差，这样就造成了啃伤；操作的时候没有及时进行润滑，磨损速度很快；还没有及时去磨锋刃口等这些因素，会致使刃口变钝从而产生毛刺。讲到冲裁状态，像毛坯也就是包括中间制件，要是和凸模或者凹模接触情形不好，在定位相对高度不合适的修边冲孔的时候，同样的会因为制件高度比定位相对高度低，在冲裁过程里制件形状和刃口形状不贴合进而产生毛刺。模具结构方面，若模具结构不合适，那么就有可能出现产生毛刺的情况。材料方面，要是材料不符合工艺规定，像材料厚度大幅度超出公差范围，或者使用的材料错误，比如钢号有误这类情况，会致使相对间隙不恰当，进而让制件出现毛刺。制件工艺性方面，要是制件工艺性欠佳，其形状复杂，存在凸出或者凹入的尖角，这些情况都容易因为磨损速度过快，从而导致产生毛刺。
【处理方法】
可以用锉削的方法，来消除已经产生的毛刺，也可以用滚光的方法，还可以用电解的方法，或者用化学处理的方法，来消除该毛刺 。
（二）制件表面翘曲问题
【产生原因】
冲裁间隙大，间隙在冲裁过程显得过了、偏大无比，致使制件的拉伸力大，弯曲力也大无比，容易就此产生翘曲现象。 凹模洞口存在反锥，制件在通过尺寸小的部位之际，外周会迫不及待地向中心压缩，进而产生弯曲状况。 制件结构形状存在问题，在此情况下，制件形状一旦复杂起来，制件的周围剪切力就变得不均匀，由此产生了从周围往中心的力，致使制件居然出现翘曲。 材料内部应力有影响，材料于轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁之后转移到表面，制件就会出现翘曲现象。油、空气以及接触不良的情况，当冲模与制件之间、制件与制件之间存在油、空气等对制件形成压迫时，制件就会出现翘曲，尤其是薄料、软材料更加易于产生这种情况。不过要是能够均匀地涂油、设置排气孔，那么就能够消除翘曲现象。制件和冲模之间表面存在杂物同样容易致使制件产生翘曲。
【处理方法】
冲裁之际，利用凸模以及压料板进行死死压住之举，维持刃口的极为锋利状态，能够对因冲裁间隙大而致使的翘曲问题予以改善。对于因制件结构形状所引发的翘曲情况，可以通过增大压料力的方式来加以解决。针对因材料内部应力而产生的翘曲来说，在开卷的时候借助矫平机进行矫平操作。要是因油、空气以及接触不良而产生的翘曲，可进行均匀涂油、设置排气孔、清理制件与冲模之间夹杂之物的举措以消除翘曲现象。
（三）尺寸超差问题
【产生原因】
对于多工序的制件而言，因上道工序调整存在不当情况，或者出现圆角磨损现象，进而破坏了变形时体积均等这一原则，最终引起了冲裁后尺寸的变化 。操作期间定位不佳，要么是定位机构设计欠佳这样，导致冲裁过程中毛坯出现了窜动，要么是由于剪切件存在诸如棱形度、缺边等方面的缺陷，从而引起定位不准确，这些情况均能够引发尺寸超差 。此外冲裁顺序不对，也就是冲裁顺序错误同样会致使尺寸超差 。
【处理方法】
通过优化工序调整，来维护好圆角，通过改进定位机构，以确保定位准确，并且纠正冲裁顺序等措施，能够改善尺寸超差问题。
二、弯曲件常见问题与处理
（一）形状与尺寸不符问题
【产生原因】：主要是回弹和定位不当所致。
【处理方法】
用以减少回弹的话，能够采取对应的举措来予以减少。要凭借气垫、橡皮又或者弹簧来生成压紧力，在弯曲开始之前就将板料压紧，以此来提高定位的可靠性。压料板或者压料杆的顶出高度呢，应当做得比凹模平面稍微高那么一些。毛坯的定位形式主要含有以外形当作基准进而加以以孔当作基准这两种，能够依据实际情况来进行选择，或者结合起来加以使用。以外形进行定位的话，操作是比较方便的，然而定位的准确性却是比较差的。以孔定位的方式，操作不是很方便，使用的范围也比较窄，不过定位却是准确且可靠的。于特定条件之时，有时采用外形进行初步定位，大略将毛坯控制于一定范围之中，最终凭借孔位展开最后定位，汲取两者之优点，令其定位既精准又操作便利。
（二）弯裂问题
【产生原因】
材料塑性欠佳，其自身塑性不力易致使弯裂，弯曲线跟板料轧纹方向夹角不符规定，排样之际，单向V形弯曲时弯曲线要垂直于轧纹方向，双向弯曲时弯曲线与轧纹方向宜成45度，若不相符规定易引发弯裂，弯曲半径过小，这同样是致使弯裂的缘由之一。
可避免弯裂的处理方法是，选择塑性好那种材料，按照规定去设置弯曲线跟板料轧纹方向的夹角，合理增大弯曲半径等 。
（三）表面擦伤问题
【产生原因】：于弯曲的过程之中，那种有可能致使表面擦伤的情况，是制件与模具的表面彼此间存在摩擦等诸多缘由造成的 。
【处理办法】：能够借助针对模具表面予以处理（像是进行抛光、润化等事项），以此来削减摩擦，防止表面出现擦伤情况 。
（四）挠度和扭曲问题
【产生原因】：在弯曲过程当中，存在力的不均匀分布这样的状况等因素，有可能引发导致挠度以及扭曲的问题。
对于处理方法而言，要对模具结构予以优化，让弯曲过程当中力的分布变得更加均匀，这能够把挠度以及扭曲问题予以改善 。
三、拉深件常见问题与处理
（一）起皱和叠料问题
【产生原因】
失稳起皱处，板料厚度方向的约束力微弱，致使压缩凸缘失稳从而产生起皱，在不均匀的拉深部位容易出现受力不均衡的状况，进而导致失稳产生起皱，制件R角过大，使得拉深过程中凸模无法压住料，造成材料流动速度过快进而产生起皱，制件压料筋设置不合理，要么压料筋过小，无法有效阻止材料过快地流动从而产生起皱。
【处理方法】
合乎那规定的有关技术条件的原材料是必须要有的，要严格去做检查原材料的规格以及牌号这个事项，在存在相应符合条件的时候，针对那些对尺寸精度还有表面质量有着较高要求的工件开展化验检查工作，需完完全全严格地去遵循工艺规程里所规定的各个环节。
（二）冲压开裂问题
【产生原因】：冲压变形过程中金属材料的应力过大而引起的。
【处理方法】
首选在挑选适宜材料之时，尽可能去挑选具备高强度以及高塑性的金属材料，以此来降低冲压变形进程当中所产生的应力水平，并且要优化冲压工艺，尽力减少位于冲压变形进程里出现的应力集中现象，比如说能够借助改进模具结构以及调整冲压参数等一系列方式来达成 。
