从事产品设计的工程师，要对冲压件排样予以关注，进而凭借此合理去设计冲压件的外形结构，以此达成减小材料浪费的目的，同时降低冲压件成本。
01排样仅仅是模具工程师的职责？
众多产品设计工程师在开展冲压件设计之时，当完成冲压件零件的3D图的设计工作后，又完成了2D图的设计工作，便觉得算是达成了任务。
他們根本就想不到去考量，在進行冲压操作時，冲压件的排樣方式究竟是怎樣的，非但如此，他們更是不具備主動性，不會去思索，能否借由設計方面的優化，達到提升冲压件材料利用率的目的，並且降低成本。
冲压件排样
并且，好多工程师于谈论此话题之际，神情严肃地讲：我因何要去操心冲压件的排样呀？这难道并非是模具工程师该管的事儿吗？
冲压模具
这绝对不仅仅模具工程师的事情！
02传统模式下的冲压件开发
现在而言，产品开发这件事十分复杂，是一项工程，常常需要一个产品开发团队，此团队很庞大，由不同职能部门构成，这些部门有市场，有项目管理，有产品设计，有模具，有生产线，有采购，还有质量等。
沿袭现代化产品开发体系，不同职能单位借着自身专业背景依托，能够专心于擅长工作，这般精准的职能区分对提升产品开发效率与质量十分有利。
能想象得出，要是现代化的产品开发仅有一个职能部门，那这个职能部门的人员得是全才，既要精通产品设计，又要精通模具，又要精通生产，又要精通质量，还得精通成本等等，然而又到哪儿去找这样的全才呢？
既然全才是不多见的，所以不得不开展分工。然而依我观察，这往往会迈向另外一个极端，也就是一个职能部门的人员只是精于自身的专业，知悉自身的工作职责，存有自身的利益以及考核目标。
这般后果便是忘掉了初心，忘掉了整个团队的共同目标，涵盖产品质量，涵盖产品成本，涵盖产品上市时间等等，并且其中尤以产品成本最为突出。
一个简单和典型的例子就是是冲压件设计。
在产品开展研发工作期间，产品设计工程师所承担的工作责任是，依据产品在功能、外观以及可靠性等方面提出的要求，来开展冲压件的零件设计工作，情况如图所示：
模具工程师拿到零件设计的3D图，拿到零件设计的2D图后以后，按照产能要求，依据尺寸精度要求，进行冲压件的排样工作，实施模具的设计工作，开展模具的加工工作等。
这是很多企业在冲压件开发过程中的正常流程。有问题吗？
在这里面，潜藏着一个十分巨大的问题，也就是成本问题。冲压件成本，它的主要动因之一，乃是生产冲压件所必需的金属材料。而金属材料用量的多少，是由排样尺寸来决定的。
在传统的冲压件开发流程里，冲压件的零件设计对排样尺寸起到了决定作用，然而，偏偏产品设计工程师不晓得排样，或者对排样并不予以关注；可是，模具工程师明白怎样进行排样，只是冲压件设计的主动权并不掌握在他们手中。
对产品设计工程师来讲，其工作职责是进行零件设计，完成3D图，完成2D图，如此一来，他的设计工作便完成了一大半，至于冲压时的排样，这完全属于模具的职责范畴，和他没有关系。
或者，产品设计这个工作岗位的工程师，对于模具方面的知识并不熟悉，从根本上来说，完全不明白究竟是怎样进行排样这件事的，那么，也就更没有可能去关注排样这件事了。
对于模具工程师而言，他的工作责任是把产品部件设计工程师所给予的3D图形呈现以及2D图形呈现拿来开展模具的设计以及模具的加工工作，冲压排样属于其中的一项工作内容。
然而，关于排样是不是具备经济性，以及能不能凭借零件设计予以优化，这不属于模具工程师的职责范畴。只要模具设计以及加工并非十分困难，那就依据零件设计的图纸，正常地去进行排样就行。
即便模具工程师心里想着去优化排样，他们把针对零件优化的建议传达给产品设计工程师，然而很多时候，他们所得到的回应是，“这乃是产品的功能需求，设计无法进行更改”，就这么简简单单一句话就给敷衍过去了。
要是模具工程师进一步追问下去，这便属于越界行为了，产品设计人员会大发雷霆。在此之后，模具工程师或许就再也不会给出优化建议了。
因此，于传统冲压件开发过程所遵循的流程之下，将冲压件成本予以降低是相当困难的。在上述提及的案例当中，要是对冲压件展开相应操作、实施排样，必将发觉材料利用率是极为低下的，占比大部分的材料皆是以废料的形式被白白损耗掉了。
排样示意图（灰色为冲压件，红色为废料）
03DFC模式下的冲压件设计
在那种被称作为面向成本的产品设计，也就是简称为 DFC 或者降本设计的模式情形下，产品成本成为了整个产品开发团队都必定要去考虑的一项重要目标，而这里面主要的负责人是产品设计工程师。
这般便需求产品设计工程师于开展冲压件设计之际，同模具工程师等展开高效的团队协作，想尽各种办法去优化冲压件设计，借此降低冲压件成本，保证冲压件成本达成最低状态。
就《面向成本的产品设计：降本设计之道》的第8章而言，其对冲压件的DFC流程作了相关介绍，在该介绍当中，针对不同阶段所说起，这里面，对产品设计工程师的职责进行了明确定义，同时，也对模具工程师的职责进行了明确定义。
冲压件的DFC流程
例如，在开发阶段，产品设计工程师的职责包括：
在开发阶段，冲压模具工程师的职责包括：
在上述案例里头，产品设计工程师于开展冲压件设计之际，察觉到现有的设计致使排样的时候材料浪费极为严重，于是就会想尽各种办法去缩减冲压件的宽度尺寸，将冲压件的材料成本降低到仅为原来的二分之一。
减小冲压件外形
优化后的排样示意图（废料大幅减小）
凭借优化，假定每个零件材料成本节约0.1元，零件每年使用数量是1百万个，如此每年能够给企业省下10万元，要是年使用量为1千万个，那就能够节省100万元。
因此，绝对绝对不要轻视大规模生产情形下，一个极为简单的设计优化对于冲压件成本的节约。
减少冲压件成本有多种方式，其中一种是经由排样达成 ，而要了解更多钣金件降本设计的方法 ，可查阅《面向成本的产品设计：降本设计之道》这一书籍的第8章。
冲压件降本设计总览
