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由张静所著的模具设计实例之中，有垫圈冲压模具的设计阐述，其材料选用的是OCr18Ni9不锈钢，该材料厚度实测为2mm，生产批量设定为大批量范畴，针对垫圈开展了工艺精细分析。其一，垫圈选用的这种OCr18Ni9不锈钢材料，在冲压性能方面表现良好。其二，工件结构方面，该零件的结构构成尤为简单情形，呈现为遵循规则的对称图形状态，从冲裁适用性角度相当契合倾向。其三，来看尺寸精度，依据零件之上所标注的各项尺寸，借助标准公差表的比对梳理后能够确切确定，该零件的表面精度已达IT14级别，相应于孔来讲精度为IT12级别，并且就形状精度而言要求处于不高水准。综合得出结论，这个零件极其适用于进行冲裁工业加工制造。关于工艺方案以及配套模具结构类型方面，冲裁此垫圈涵盖了落料以及冲孔这两个具备基础性的工序流程，针对于此存在可以采用的以下三种不同方案。其一，先执行落料操作步骤，随后再开展冲孔工序环节，这种情况采用单工序模来进行生产作业。其二，通过落料以及冲孔复合冲压的方式，采用带有复合功能的模具来进行生产。其三，采取冲孔以及落料连续冲压的模式，采用级进模来予以生产。鉴于零件的整体结构较为简单，所以为
为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。为更好保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式生产。依据零件尺寸要求，为便于操作，复合模结构采用倒装复合模。排样设计确定搭边值，制件间a为1.5mm，侧面a1为2mm，进距H为21，a2为22.5mm，条料宽度B为21加2a1，即21加2乘2.5mm也就是26mm。一个进距内材料利用率为冲裁件面积包括冲出小孔在内除以条料宽度乘进距乘100%，这里冲裁件面积为未知设为A，进距为H，条料宽度为B，进距为H，还已知一个进距内冲件数目为n，所以一个进距内材料利用率为100%乘A除以(n BH)（其中BH为相应数值算得）。选择900mm乘1000mm的钢板，即可裁剪36张条料，即每张条料可冲44个工件。此时一张板料上材料利用率为每张板料上冲件总数乘冲裁件面积包括冲出小孔在内除以((板料长乘板料宽)乘)100%、这里设一张板料上冲件总数为N，板料长为900mm，板料宽为1000mm，由前面计算已知各项数值及关系得出一张板料上材料利用率为60.9%。
3、目L板材长度，通过冲压力与压力中心的计算，查得OCr18Ni9不锈钢的抗剪强度为451到511MPa，取为480MPa，见71 1，冲压力计算，冲孔力FK等于KLt 1 3 dKt 1 3，3 14 11 2 480得出43105 92，即43106N，式中dK是冲孔直径，t是材料厚度，是材料的抗剪强度，落料力FL等于1 3 dLt 1 3，3 14 21 2 480得出82293 12，即82293N，式中dL是落料直径，t是材料厚度，是材料的抗剪强度，卸料力FX等于KXFL，0 045乘以82293得出3703 185，即3703N，式中KX 卸料力系数，KX取值在0 04到0 05，取KX为0 045，推件力Fn ，
4、T nKTFK 3 0 055 43106 里头的7112 49，7113 N，其中KT是推件力系数，KT为0 055，鉴于本模具运用的是弹性卸料装置以及下出料方式，故而总冲压力F是F FK FL FX FT，也就是43106，82293，3703，7113，136215 N，换成136 215 kN，2，压力中心的计算跟确定，模具压力中心乃是冲裁力合力的作用点，又或者是多工序模各工序冲压力的合力作用点，在设计时辰， 这个模具压力中心得和压力机滑块中心保持一致，不然的话会在冲压的时候出现偏裁这种状况，进而致使模具以及压力机滑块与导轨急剧磨损，使得模具和压力机的使用寿命降低了，依据那些形状对称件的压力中心就是处在零件图形的几何中心，通过零件图能够瞧出来，零件所属的是形状对称件
5、故压力中心，x为10 5mm，y为10 5mm，即压力中心坐标为10 5、10 5，压力机的选用，选用压力机的根据，主要是冲压工艺的性质，生产批量的大小，模具的外形尺寸以及工厂现有设备等情况，压力机的冲压力要留有充分的余地，使完成冲裁过程各种力之和最好在压力机额定能力的70 80以内，并保证操作方便、安全，模具的闭合高度和压力机的闭合高度要相适应，压力中心原则上应与压力机中心一致，136 215 70 80 170 3 194 6 kN，根据以上计算数据，查《冲压模具简明设计手册》，初步选择压力机为开式固定台压力机，型号为JH21 25，标称压力为250kN，1、25，推杆，2，模柄，3、15，内六
6、角螺钉，4推板，5上模座，6 18垫板，7凸模固定板，8落料凹模，9推件板，10导套，11卸料板，12橡胶，13导柱，14卸料螺钉，16下模座，17 26圆柱销，19凸凹模固定板，20弹簧，21定位销，22凸凹模，23挡料销，24冲孔凸模，参见87工作零件刃口尺寸计算尺寸计算原则，在冲裁过程中，冲孔件尺寸决定于凸模刃口尺寸，落料件尺寸决定于凹模尺寸，因此确定冲裁模刃口尺寸时应遵循以下原则，落料模先确定凹模刃口尺寸，其公称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，凸模刃口公称尺寸比凹模小一个最小合理间隙，冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其公称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸，凹模刃口公称尺寸比凸模大一个最小合理间隙 。
7、存在一个最小合理间隙，在选择模具刃口制造公差期间，得思量制件精度跟模具精度二者的关系，既要确保制件的精度需求，又得保障有合理的间隙数值，通常冲模精度比制件精度高2至3级，尺寸计算方式，见49页，查阅《冲压模具简明设计手册》表2至36，依据零件材料以及厚度查得冲裁模较大单面间隙C为0.130mm，双面间隙Z为0.260mm，当凸模和凹模分开进行加工时，其刃口尺寸是，落料Dd等于D减去ΔD，Dp等于D减去Zmin，鉴于零件基本尺寸是21mm，21加上18，因此，Δd为0.025mm，Δp为0.020mm，Dd等于D减去0.5再减去0.52，等于20.74mm，Dp等于D减去Zmin，即21减去0.5再减去0.52减去0.260，等于20.48
8、mm进行冲孔，dp，d，x，dd，d，x，Zmin，因为零件基本尺寸是11mm，11，18，所以d为0.020mm，p为0.020mm，dp，d，x，11，0.5，0.43，11.215mm，dd，d，x，Zmin，11，0.5，0.43，0.26，11.475mm，式中Dd、Dp分别是落料凹凸模刃口公称尺寸，dd、dp分别是冲孔凹凸模刃口公称尺寸，D是落料件公称尺寸，d是冲孔件公称尺寸，制件制造公差，Zmin，凸凹模最小合理间隙，x磨损系数，磨损系数x查《模具结构设计》表2-6，根据材料厚度及材料形状查得x为0.5，如图所示冲裁零件，其材料是不锈钢1Cr18Ni9，料厚t为1mm，通过分析已确
9、确定要使用正装式复合模去进行大批量生产，要画出该零件的排样图，还要计算材料一个步距内的材料利用率，已知Zmin是0.03，Zmax是0.04，要求出凸模、凹模的刃口尺寸，有1、2、3一模多件零件图和三维模型，任务要求是材料为Q235，生产批量是大批生产，材料厚度是0.5mm，针对该零件，要做如下分析，1、排样分析，包括排样方式及排样图，材料利用率的计算，那2、确定工艺方案，3、冲裁力的计算，4、确定压力机公称压力，5、计算模具工作部分尺寸，冲裁模初始双面间隙mm，解，查《模具结构设计》表1，要确定搭边值，两工件间的搭边a是1mm，工件边缘搭边a1是1mm，步距为H是11mm，条料宽度为B是L加2a1 。
10、确定后排样图如下图所示的是10、2、1、12mm，一个步距内的材料利用率为5、5、3、14、11、12、59、5，已知Zmin为0、03，Zmax为0、04，落料时Dd由D乘以Dp得到，Dp由D乘以Zmin得出，由于零件基本尺寸为10mm、10、18，所以d为0、020mm，p为0、020mm，x为0、75D，D为0、03，9、98mm，Dp为10乘以75再乘以0、03，乘以0、03得出为9、95mm。而且冲孔时dp为d乘以dd，dd为d乘以Zmin，由于零件基本尺寸为5、3mm、5、3、18，所以d为0、020mm，p为0、020mm，dp为5乘以75得出为0、03，之后还有一个未知行为这里不再能清晰对应表述5 。
11、32 毫米 dd具有 d x Zmin 5 3 0 75 0 03 0 03 5 35 毫米，1 2 3 为一模多件零件图以及三维模型，任务要求，材料是 Q235，生产批量为大批生产，材料厚度 0 5 毫米，针对该零件，要做如下分析，要进行排样分析，包括排样方式及排样图，还要计算材料利用率，要确定工艺方案，要计算冲裁力，要确定压力机公称压力，要进行模具工作部分尺寸计算，冲裁模初始双面间隙毫米，由排样图的几何关系，可近似算出两排中心距为 41 毫米，进行排样分析，工步一为工步二为工步三为冲孔落料、冲孔落料、冲孔落料，方案一是采用三套单工序模具进行冲裁，工序 l 是先用复合模冲出零件一，工序 2 是然后用复合模冲出零件二，工序 3 是最后，。
12、后使用复合模冲出来零件三，方案二是运用一套复合模实施冲压，如同图中所示，工步1，先利用复合模冲出来零件一，工步2，接着复合模冲出来零件二，工步3，最终复合模冲出来零件三，压力机一次行程生产出三个不一样的的环形转冲片零件，2、确定工艺方案，现剖析比较两个方案的优点和缺点，方案一的优点在于，模具结构简单，制造周期比较简短较简短，维修便利，几个单工序模有可能比一套复合模的成本还要低，缺点是，加工零件的时候不容易保证三个零件的同轴度，并且容易致使内孔冲头磨损，降低模具使用寿命，方案二的优点是，复合模能够成倍提升生产效率，生产批量越大，提升生产效率就越发显得关键重要，节省人力，电力和工序间的搬运工作，同时能够提升冲压件的同轴度要求，并且不需要重新定位，从而使冲压工
对于 13 件，其位置精度得以提高，不过存在缺点，即对模具制造精度要求偏高，致使模具的制造成本较高。方案的确定方面，一般针对于此类环形工件，通常会采用落料冲孔由一个工序来完成的加工方法。鉴于该工件的生产批量较大，要是把三道工序同时完成，能够大幅提高工作效率，还可减轻工作量、节约能源、降低成本，并且能够避免将手伸入模具的情况，这对保护操作者的安全也颇为有利，所以本设计采用方案二。模具总体结构的确定包含，上凸凹模，上凸凹模，打料板，连接销，衬套，冲孔凸模，下固定板，顶杆，下垫板，挡料销，下凸凹模，内顶件器，外顶件器，中间垫板，凹模，打杆，卸料板，上固定板。
14、19，上垫板，20，打杆，21，打板，模具装配图，采用了复合模，一次将冲孔、落料以及外形冲出，模具结构型式为倒装式复合模，推件装置是典型的打杆打料板式的刚性推件装置，卸料装置为弹性卸料板，选用四导柱高精度模架，进行3冲裁力的计算，4确定压力机公称压力，根据表查到压力机型号为J23 25型开式压力机，该压力机与模具设计有关的参数可由表查得，确定模具压力中心，此三个零件都是轴对称零件，其压力中心是零件的对称中心，凹模的中心、下模座的中心和浮动模柄的中心应在一条直线上，5进行模具工作部分尺寸计算，冲裁模初始双面间隙Zmin 0.04mm，Zmax 0.06mm，x 0.75mm，0.15mm 。
15、凸凹模刃口尺寸，单位为mm，冲孔刃口尺寸需另外计算，垫圈冲压模具要进行设计，材料选用OCr18Ni9不锈钢，材料厚度是2mm，生产批量为大批量，落料凹模会与凸凹模配合制作，其刃口尺寸之前已有具体计算，其他参数参照《模具设计大典》，零件选择圆形凹模，其刃口是直壁刃口，孔径d是20.74mm，刃壁高度h为8mm，高度H是30mm，设有销孔、内六角螺钉孔，凹模尺寸为20.74 30 63，固定方式是螺钉、销钉固定，型凸模，冲孔凸模要进行设计，需查《模具设计大典》，型凸模，凸模选择B型圆凸模，此凸模没有中间过渡段，固定方式为台肩固定，工作截面直径尺寸d为11.2mm，凸模尺寸为11.2 40，凸凹模的设计涉及倒装复合模的冲孔废料。
16、容易积存于凸凹模型孔内，所受胀力大，故而凸凹模最小壁厚要满足要求，当前复合模的凸凹模最小壁厚依经验数据确定，查得倒装式复合模凸凹模的最小壁厚是4.9mm，剖析此零件最小壁厚为5mm，满足要求，凸凹模高度设计成40mm，固定方式是台肩固定，为圆形固定板，凸模固定板的设计，凸模固定板主要用以固定冲孔凸模，标准的凸模固定板有圆形、矩形和单凸模固定板等多种型式，选用时，依据凸模固定和紧固件合理布置的需求确定其轮廓尺寸，所选凸模固定板是圆形固定板，截面直径尺寸为63mm，厚度为10mm，技术条件按JB/T7643.5-94的规定，凸凹模固定板的设计，凸凹模固定板的设计与凸模固定板的设计方法一样，参照JB/T7 。
17、643 5 94 所挑选的凸凹模固定板，其截面直径尺寸是 63mm，厚度是 10mm，垫板的设计是于凸模固定板与上模座之间加一块淬硬的垫板，这样能避免因硬度较低的模座局部受较大冲击力而出现凹陷，进而致使凸模松动，垫板的平面形状尺寸与固定板一样，故而垫板截面直径尺寸为 63mm，厚度都是 6mm，关于下垫板、卸料板的设计，卸料板的作用是将冲件或废料从凸模上解除下来，每当卸料板不起压料效果时，凸凹模与卸料板的双边间隙由板料厚度决定，通常在 0 2 0 5mm 之间，在此选取间隙为 0 5mm，依据模具整体配合需求，所选用的卸料板外形直径尺寸 63mm，厚度为 10mm，由于其还得与其他紧固件等零件相互配合，所以需进一步加工，为了确保有充足的卸料力，
18、为了让制件以及废料能够顺利地从凸凹模上卸下来，在设计冲模的时候，必须恰当地去选用弹簧和橡胶的尺寸，这涉及弹性元件的选用与计算，16、5、0、1、0、25、0、30、5、0、25、20选择橡胶，25、16、5、20、1107、64、2、1107、64、10、6、2、1、8、106、1993、752、2、1993、752，FX为3703N，这是弹簧的参数，包括丝径、中径、自由长度，挡料销的选用是因为挡料销的作用在于给予条料或者带料在送料时以确定的送进距离，在本模具的设计中选择弹性挡料销，是因其结构简单，常见的是圆头形式，其设计参照《中国模具设计大典》JB/T7649.5 - 1994，选择直径d为4mm、长度L为18mm的弹簧弹顶挡 。
19、料销技术条件依照JB T7649 5 1994的规定，模架的选择方面，上模座的设计依据凹模周界尺寸D0 H 63mm 30mm，参照GB T2855 11 90去挑选合适的上模座，模座厚度是25mm，技术条件按GB T2855 11 90的规定，因为上模架要与压力机及工作零件相配合，所以在上模座上要装配模柄及螺钉、销钉等零件，故而需对所选上模座做进一步加工，下模座的设计中，由于所选模架是中间导柱模架，依据凹模周界尺寸D0 H 63mm 30mm，参照GB T2855 12 90来选择合理的下模座，模架厚度为30mm，技术条件按GB T2855 12 90的规定，由于此模具是倒装复合模，为方便冲孔时 。
20、废料需顺利排出，下模座要有通孔以便排料，另外，为使下模座能与凸凹模等零件固定，下模座上装配有螺钉、销钉等紧固件，所以需对下模座做进一步加工。模柄选择方面，模具通常借助模柄把上模固定在压力机滑块上，要考量和上模座的安装配合，上模座厚度是25 ，参照JB T7646 1 94来选择，因推件装置处于上模座，故应选压入式模柄B型，直径d为40mm ，高度L为100mm安装部分 1 30 。推件装置设计上，推件装置一般是刚性的，刚性推件装置推件力大且工作可靠，故而应用极为广泛，可用于倒装式冲模中的推件，推件装置一般由打杆、推板、连接推杆和推件块组成，1 打杆2 推板3 连接推杆4 推件块。推杆设计上，因为
其中，模柄中心孔直径为11，依据JB T7650 1 94选择直径d 10mm，其行程至少要把2mm厚的材料推出凹模孔，所以选择长度L 110mm的A型带肩推杆，推板起到将模柄上的力传递给推杆的作用，既有连接作用又有力的传递作用，查冲压模具简明设计手册，根据JB T7650 4 94选择厚度H 4mm、直径D 20mm的A型推板，材料为45钢，推件块的作用是把落在凹模刃口内的冲件或废料顶出，其设计依据凹模的刃口尺寸确定，推件块的外形与凹模为间隙配合H8 f8，模具实体装配图中，校核凸凹模，长度40其要与卸料板的上端面平齐，卸料板10，橡胶20，凸凹模固定板10 40凸
22、模，长度是40，凹模30，凸模固定板为10、40，压力机有闭合高度，压力机还有装模高度，模具存在闭合高度，理论上来说是这样，实用方面也是如此，模具的闭合高度和装模高度存在关系，这关系是指滑块处于下止点的时候，滑块底面到工作台上平面，也就是垫板下平面之间的距离，这距离指的是压力机的闭合高度减去垫板厚度所得到的差值，还指冲模处于最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面的距离，有Hmin、H1、H、Hmax，H1、Hmin、H、10、H、Hmax、H、5，模具闭合高度是144，该压力机与模具设计有关联的参数有，公称压力是250KN，滑块行程为80，最大闭合高度是250，闭合高度调节量为50，工作台尺寸是700、400，工作台板厚度为85，模柄孔尺寸是40、60 。
23、直径跟模柄存在过盈配合，工作台孔尺寸，100 Hmin H1 250，80 85 85 Hmax H1 250，85 165，满足Hmin H 10，H Hmax H 5，胶卷盒注塑模具进行设计，塑件名称是胶卷盒，材料为HDPE高密度聚乙烯，产量中等且为批量生产，塑件的工作条件对精度要求一般，由于塑件图中未标注公差，所以依据HDPE的性能，可选择该塑件的精度等级是7级精度，把该塑件划分成四部分，得出塑件体积，型腔数目的决定以及排布已知的体积V塑或者质量W塑，又因这个产品属于大批量生产的小型塑件，不过制件尺寸精度、表面粗糙度一般，综合考量生产率、生产成本以及产品质量等各类因素，还有注射机的型号选择，初步确定采用一模四腔对称性。
24、排布，分流道直径存在多种可选值，分别为1、5、9、5mm，在此设计当中选取的是4mm，鉴于塑件的外形尺寸以及机械加工方面的因素，从而确定采用点浇口，对于注射机的选择，因为采取的是一模四腔的方案，所以其注射总体积以及质量乃是塑件的体积及质量的四倍，假设，依据注射机最大注射量公式可得，注射机的公称质量注射量K，还有注射机最大注射量的利用系数，取值为0.3，以及塑件的总质量、浇注系统废料的质量，因此，从《塑料模具技术手册》表3、48当中查得注射机的型号为SZ、100、630，其主要技术参数如下，结构型式为卧式，理论注射容量75，螺杆直径30，注射压力224Mpa，注射速率60g、S，塑化能力11、8g、s，螺杆转速14、200r、min，锁模力630KN，拉杆内间距3
25、有320mm的移模行程，270mm是最大模具厚度，300mm为最小模具厚度，150mm是锁模型式，双曲肘式模具定位孔直径，喷嘴球半径是R15，喷嘴口孔径，分型面要选择双分型面注射模，其中第一分型面是在定模板与浇道板之间，第二分型面在型腔板与推板之间，模架需要进行选择，对于型腔壁厚的计算，要是小尺寸型腔，强度不足是主要问题，要按强度条件计算，从而得到型腔侧壁最小厚度，r是凹模型腔内孔或凸型芯外圆的半径，还有材料许用应力、模腔压力，凹模型腔底部有高度，模架按前面型腔的最小壁厚和底部厚度能估算出型腔的最小外形尺寸，最小宽度是32、2、2、9315、37、863，最小厚度是50、6、652、56、652，但是
26、因考虑到加工方便而采用组合式凹模，所以要考虑导柱导套的安放位置，且查得标准值，又因塑件采取推件板推出，所以选择模架为基本类型中的派生模架，为方便分型时定位增加了限位杆，还因塑件是两次分型，故模架采取三板结构并设置推件板推出机构，它适用于薄壁壳体型塑件、脱模力大以及塑件表面不允许留有顶出痕迹的注射成型模，选择模架规格为GB T12556 90，具体尺寸如下：定模坐板厚度A为43mm，中间板厚度B为24mm，型腔板厚度C为64mm，模板直径为150mm，推板直径为142 2mm，高度为32mm，型心固定板高度为48mm，动模座板厚度为80mm，模具闭合厚度H为291，导柱d为20m ，
27、m导套，限位杆d为20mm，定模座板，动模座板，成型尺寸进行设计，1型腔内径进行计算Lm，型腔内形尺寸为ls，塑件外径有基本尺寸，有塑件公差s，还有塑件的平均收缩率，取的是2.25x，综合修正系数取x为0.5至0.75，z为模具制造公差，取因为制件图样上未注公差尺寸的允许偏差，故采用7级公差精度，查表得0.72，所以，型腔结构图，型腔需要对深度尺寸进行计算，型腔深度尺寸，是塑件高度其本尺寸，有塑件公差，还有塑料平均收缩率，取2.25x，综合修正系数取x为0.5至0.75，模具成型尺寸设计公差，查表得，所以，型芯的外径计算，式中，型芯外形尺寸，该尺寸为塑件内径基本尺寸，有塑件的公差，还有塑料平均收缩率2.25x，综合修正系数取
28、x 0 5 0 75，模具成型尺寸设计公差，取，查表得，型芯的高度计算，式中，凸模高度尺寸，塑件内形深度基本尺寸，塑件公差，塑料平均收缩率2 25 x，综合修正系数，取x 0 5 0 75，模具成型尺寸设计公差，查表得，所以，浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成，浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳，流程应尽量短，防止型芯变形，整修应方便，防止制品变形和翘曲，应与塑件材料品种相适用，冷料穴设计合理，尽量减少塑料的消耗，根据塑件的形状采用推板推出，由于本塑件是圆筒状制品所以尽可能采取中心进料，所以选择点浇口，双分型面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在定模板上，在浇道板上采用。
29、浇口套，不设置冷料穴和拉料杆，浇口套、定位圈、中间板、推出机构的组成，1、脱模力的计算，因为塑件壁厚与其内孔直径之比0.02小于0.05，所以本塑件属于薄壁壳体塑件，其脱模力计算公式为，E为塑料的拉伸模量，单位MPa，由表3.29查找，塑料成型平均收缩率，由表3.29查找，t为塑件的平均壁厚，单位mm，L为塑件包容型芯的长度，单位mm，u为塑件的泊松比，由表3.29查找，脱模斜度为塑件侧面与脱模方向之夹角，f为塑料与钢材之间摩擦系数，由表3.29查找，r为型芯大小端平均半径，单位mm，B为塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，单位mm2，当塑件底部上有通孔时，B项应视为零，K1为由f和脱模斜度决定的无因次数，可由表3 。
选取30、30 ，经过计算得出Q为11912 59N ，其中脱模力大小随着塑件包容型芯的面积增大而增大 ，随着脱模斜度的增加而减小 ，因为影响脱模力大小的因素众多 ，像是推出机构本身运动时的摩擦阻力 ，塑料与钢材间的粘附力 ，大气压力以及成型工艺条件的波动等等 ，所以考虑到所有这些因素的影响较为困难 ，而且还只能是个近似值 ，在使用推件板推出机构时 ，为减少推件板与型芯的摩擦 ，要在推件板与型芯间留出0 20至0 25mm的间隙 ，并且采用锥面配合 ，以此防止推件因偏心而溢料 ，顶杆 、推板 、温控系统设计 ，冷却系统的结构设计中中等深度的塑件 ，采用点浇口进料的中等深度的壳形塑件 ，在凹模底部与型腔表面采用等距离环型槽冷却的形式 ，计算冷却水孔直径d时假设塑料在模内释放的热量全部由冷却水带走 ，那么模具冷却时间所需冷却水的体积流量可按如下式子计算 ，经计算得出V ，所以依据冷却水的体积流量能够查表得出冷却水管的直径为12mm ，注射机与模具型腔型芯强度校核 ，其一为注射机的校核 ，包括最大注射量校核 ，注射压力的校核 ，二者均符合要求 ，注射速率的校核 ，能用螺杆转速来校 ，符合要求 ，锁模力的校核 ，取k为1 1至1 2 ，模具闭合厚度校核 ，符合要求 ，开模行程的校核 ，符合要求 ，开式压力机 ，闭式压力机 。注：表述中多处数字和字母组合可能表示特定专业术语中未经详细解释的参数，实际含义需结合专业背景确定，仅按要求改写句子结构 。
