广东有一些大集团公司，它们来自宁波和黄岩地区的“模具之乡”，还有迅速崛起的乡镇企业，像科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心。随着与国际接轨的脚步不断加快，随着市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本以及新产品开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之。
近年，许多模具企业，加大了投资力度，用于技术进步，将技术进步，视为企业发展的重要动力。
一些国内的模具企业，已经普及了二维，并且陆续开始使用诸如国际通用的软件，个别厂家还引进了像和之类的软件，并且成功地把它们应用在了冲压模的设计当中。
冲压模相关介绍，冷冲压是一种加工方法，这种方法是在常温的状态之下，借助冲模，于压力机上针对材料施加压力，让材料产生分离或者变形，借此获得具备一定形状尺寸以及性能的零件 。
冲压可分为五个基本工序冲裁弯曲拉深成形和立体压制。
在冷冲压加工里，冲压模具是一种特殊工艺装备，它能把材料，也就是金属、或者非金属，加工成零件，或者半成品，这种冲压模具，被称作冷冲压模具，俗称冷冲模。
冲压模按照工序组合分为三类单工序模模具和模具。
模具与单工序模相比，冲压工艺有所减少，其结构紧凑，面积较小，冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证，适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料，适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，然而模具结构复杂，制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量，与模具设计和制造有直接关系，冲压件的生产效率，与模具设计和制造有直接关系，冲压件的生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计的技术水平高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，制造技术水平高低也是，在很大程度上它决定着产品的质量效益，还决定着新产品的开发能力。
模具的结构，通常是较为紧凑的，它涵盖了导向系统，具备顶料功能，拥有卸料装置，存在缓冲机制，还设有复位环节，为一拥有多种辅助系统的整体。
冲压复合程度受到限制，这限制归因于诸多因素，包括工件的形状，其形状对冲压复合程度有影响，还有尺寸大小，尺寸大小同样关联着冲压复合程度；冲压材料也会对强度产生作用进而影响冲压复合程度，模具强度会影响冲压复合程度，工艺方案是规定冲压行程次数等参数的方案，这影响冲压成形结果最后作用于冲压复合程度，冲压设备这个因素会对冲压复合程度起到限制作用。
在实际的生产情形当中，应当于工艺分析这项工作的基础之上，灵活地去运用各种各样的工艺措施以及特殊的模具结构，在确保可靠性以及规定使用寿命的前提条件之下，能够经由采取一定的工艺措施以及设计技巧，以此来提高模具的复合程度，从而达成提高生产效率，降低生产成本这样的目的 。
第一章绪论，此课题的零件是弹簧片，其材料是什么，料厚为多少，是进行大批量生产 。
有零件图，此图呈现为如图所示的零件二维图，关于课题有介绍，本次课题重点在于分析该产品工艺性，要去绘制产品三维图，于多种工艺方案里挑选出最具优势的冲压工艺方案，随后开展工艺计算，以此来确定模具结构，进而设计该模具。
第二章是工艺设计，其中包含产品冲压工艺性分析，冲压工艺设计的主要内容涵盖两个方面，一是冲压件的工艺性分析，二是冲压工艺方案的确定。
有着良好工艺性，具合理工艺方案，能够凭借最小材料消耗，可以借助最少工序数量与工时，稳定获取符合要求的优质产品，还能让模具结构简单，使模具寿命高于是能够减少劳动量以及冲裁成本。
冲裁件的工艺性，就是指冲裁件对于冲裁工艺的适应性，一般情形下，在制件的结构形状，精度要求，形位公差以及技术要求等这些方面，对对冲裁件工艺性的影响比较大。
工艺性对于冲压件而言，是否合理会产生诸多影响，包括冲压件的质量，模具的寿命，材料的消耗，生产的效率等，在设计期间，应当尽可能让其工艺性得到提高。
在此零件采用的材料范畴之中，所运用的材料成分表现为纯铝状态，其特性呈现出具备良好塑性的情形，同时还具备良好的冲压性能 。
这件零件，从零件精度这个方面来看，它没有标注公差，按照常规的方式来进行处理，经过冲压生产之后，所产出的该零件具有的精度，能够符合其零件精度所提出的要求。
从工艺方面此零件的工艺大致可以分为落料，拉深，切边，冲孔。
弹簧片的主体部分形状为阶梯圆桶形，通过拉深即可成形。
此冲压件上的孔径都大于冲压所能冲制的最小半径。
从弹簧片的结构上分析来看，此零件比较适合冲压成形。
冲压件工艺方案的确定，就是要确定其工艺路线，这主要涵盖冲压工序的数量，工序的组合情况以及工序的先后顺序等等 。
当要确定合理的冲裁工艺方案时，需在不同的工艺分析过程当中，展开全面的分析，还要进行全面的研究，之后比较这些工艺所得出的综合的经济技术效果，进而选择出一个合理的冲压工艺方案。
针对于该零件，存在着几种可行方案，分别是落料冲孔成型，落料冲孔成型，冲孔成型，切断，此零件所属情况为大批量生产，其工艺性表现较好，所选用的材料具备很好的冲压性能。
方案采用落料冲孔复合模，之后进行成型，制件成型仅需道工序，占用设备少，操作便利，然而次成型对设备要求极高，很难达成制件尺寸精度，并且生产中会出现较多问题，影响生产效率，方案采用单工序模具，占用设备人员多，需开发多套模具，成本较高，不过适用于大批量生产，操作简单，模具也简单，易于维护，综合以上分析，比较利弊，因成型较大，且产品大批量生产，属于大批量生产，方案 。
应用模具，仅需套上模具，所提精度相对较高，然而成本较为低，操作颇为复杂。
通过比较所以选择方案。
先运用，落料冲孔复合模具，以及成型模具，直接一次性成型，第三章工艺计算，毛坯尺寸计算图，弯曲毛坯长度，由参考文献式及式，当时，式中，弯曲件中心角，弯曲件内表面的圆角半径，弯曲件中性层系数，材料厚度，应变中性层的曲率半径。
所以展开为，图，零件展开图，排样类型图，毛坯排样图，材料利用率，式中，冲裁件面积，包括冲出的小孔在内，张板上冲件总数目，板料长度，板料宽度。
本次选择横排利用率约等于百分之五十六，刃口分解设计中刃口分解与重组应利于简化模具结构，分解阶段应需少之又少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单且规则，要有充足强度，且便于加工，刃口分解需保证产品零件的形状尺寸精度及使用要求，内外形轮廓分解后各阶段之间的连接应平直或者圆滑，分段搭接点应尽可能少，搭接点要避开产品薄弱部位以及外形重要部位，有公差要求的直边以及使用中有滑动配合的边应进行次冲切，不宜分段，复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好予以分解，复杂内形最好进行分解，外轮廓各段毛刺方向有不同时应予以分解。
刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。
首先是工序排样相关参数的确定，接着是载体的设置，其目的在于保证最后单个工位前条料的两侧依旧维持具备完整的外形状态，故而采用双侧载体，而这种双侧载体对于送进而言是十分有利的，对于定位来说也是十分有利的，对于导正同样是十分有利的。
载体所设置的步距，是在冲压过程当中，条料每次向前送进时的该距离，它有所对应的值为，在排样时沿着送进方向，两相邻毛坯之间的最小距离数值。
冲裁步距，可沿条料送进方向进行定义，其为毛坯外形轮廓最大宽度值，沿送进方向的搭边值。冲压工艺与模具设计表中，条料宽度的确定，是指根据排样结果，所得毛坯所需条料宽度方向的最小尺寸。
理论上，条料宽度可按下式计算，式中涉及条料宽度的理论值，垂直于送料方向毛坯的最大轮廓尺寸，其随毛坯排样的方位发生变化的侧搭边值，冲压工艺与模具设计条料与板料之间的间隙，冲压工艺与模具设计表，该零件条料宽度的确定。定距方式，模具的定距方式有定位钉定距、侧刃定距、导正钉定距和自动送料机构定距等四种，各有不同的适用场合，它们既可以单独使用，又可以互相配合使用，相互配合使用时定距效果更佳。
依据之前对于该工件成型工艺所做的分析，进而确定在当前这个模具里采用挡料销来定距。
设计排样图，其意义在于，针对冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法，这方法被称作排样，此排样关乎材料利用率 。
排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。
大批量生产时，材料费用般占冲裁件的成本的以上。
因此，材料的经济利用是个重要问题，特别对贵重的有色金属。
排样是否合理，会对材料的经济利用产生影响，会对冲裁质量产生影响，会对生产效率产生影响，会对模具结构与寿命产生影响，会对生产操作方便与安全产生影响等。
排样有着其特定意义，这意义体现在保证能获取合格零件，且是以最小的材料消耗以及最高的劳动生产率来达成的 。
排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。
材料利用率，指的是零件实际面积，与所用材料面积的百分比，在个进距内，材料利用率η，为η式，其中冲裁件面积包含冲出的小孔，在个进距内，冲件数量为条料宽度进距。
材料面积包括零件实际面积与废料面积。
提高材料利用率的途径是减少废料面积。
废料分为两类，．结构废料由零件的形状特点产生的废料。
般不能改变，但可以利用大尺寸的机构废料冲制出小尺寸的零件。
