1.凹形件底部不平
①材料本身不平整，需校平材料
②顶板跟材料的接触面积不大，抑或是顶料力欠缺，这种情况下要对顶料装置予以调整，从而增加顶料力，。
③凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④加整形工序
2.不锈钢翻边变形
在制造翻边之前，向材料施用优质成形润滑剂，这能够让材料更好地从模具中分离出来，在成形之时，顺畅地在下模表面移动，这样给予材料一个更好的机会，去分布被弯曲以及被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现变形，以及翻边孔底部的磨损 。
3.材料扭曲
于材料之上冲切诸多孔，致使材料平面度欠佳，其成因或许是冲压应力积累。冲切单个孔之际，孔周边材料遭向下拉伸，使得板材上表面拉应力加大，下冲运动同样致使板材下表面压应力加大。对于冲切少量孔而言，结果并不显著，然而伴随冲孔数量的增多，拉应力与压应力亦成倍增长直至致使材料变形。
方法之一是消除这种变形，即每隔一个孔进行冲切，之后返回冲切余下的孔。这会在板材上产生相同的应力，可是却瓦解了因同向连续一个紧接着另一个地冲切时进而出现的拉应力或者压应力积聚现象。这样一来还让第一批孔分担了第二批孔部分的变形效应 。
4.切边不齐
a.定位偏移调整定位
b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位
c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块
d.送料不准调整送料器
e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位
5.冲头易断
a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度
b。有着材料定位处于不恰当的状况，进而致使冲孔冲头出现切单边的后果，要去调整定位，或者送料装置因为受力呈现不均匀的情形而发生断裂哟。
c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅
d.冲头的固定之处，也就是夹板，与导向的地方要进行修配，或者重新通过线割的方式将入块制作出来，从而让冲头能够在上下移动时保持顺畅，然而打板却出现了偏移 。
e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙
f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度
g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动
h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口
I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头
j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型
k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度
6.铁屑
a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置
乙类情况，折弯间隙过小，需将铁屑挤出，重新调整间隙，或对成型块进行研磨，或针对成型冲头加以研磨方可解决 。
c.折弯凸模太锋利修R角
d.接刀口材料太少重新接刀口
e.压筋太窄重新研磨压筋
7.抽芽不良
a.抽芽底孔中心跟抽芽冲子中心并未重合，要去确定出正确的中心位置，或者移动抽芽冲子的位置，又或者移动预冲孔的位置致使抽芽一边高一边低甚至出现破裂，或者对定位加以调整 。
b.凹模间隙并非均匀一致，致使出现抽芽情况，一边高度较高，另一边修配抽芽间隙较低，甚至出现破裂现象 。
c.抽芽的底孔不符合规定要求，这致使抽芽的高度以及要重新进行计算底孔的孔径，预冲孔出现增大或者减少直径偏差的情况，甚至还会导致破裂 。
8.成型不良
冲裁模的凸模非常尖锐，致使材料由于拉伸而撕裂,故而要对成型凸模进行R角的修整，并且在刀口的位置适度地修出R角。
b.成型冲头的长度不足，这导致了未能成功成型，需要计算冲头的正确长度，进而调整冲头的实际长度，以此来达成成型的要求 。
c.成型冲头的长度过长了，成型之处的材料受到挤压从而发生了变形，甚至要去确定冲头的正确长度，通过调整冲头的实际长度来达到要求，直至冲头出现断裂 。
d.因成型处材料不足致使出现拉裂情况，进而计算展开材料，或者对R角进行修整，又或者降低成型高度 。
e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置
f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
9.折弯尺寸
首先，存在模具没调到位的情况，这进而造成了角度误差，而角度误差又会导致尺寸偏，最终致使调整闭合高度不良，或者出现角度差不良 。
b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧
（首先出现不符合要求的材质，进而致使角度欠佳并导致尺寸出现问题，于是要更换材料，或者重新去调整间隙偏差。）。
发现材料厚度出现了偏差，进而致使角度不太良好，最终因而导致尺寸产生了偏差，要去确定料厚呀，要么更换材料，要么重新对间隙差进行调整 。
e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK
f.因设计环节出现差错，或者是加工流程产生失误，致使折弯公拼块彼此之间存在间隙状况，进而需要进行補焊操作，之后加以研磨处理，以此来消除拼块相互之间的间隙这个情况，最终造成折弯尺寸变小，这是值得予以关注的，“模具人杂志微信~”。
g. 成型公不存在R角，于角度处于正常状况时对成型公进行修R角，在此种情况下折弯高度偏小，。
h.两边折弯尺寸偏大加压筋
I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位
j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙
k.折刀的高度处于不足的状态，折弯冲头放入折刀内的长度过短，要去增加折刀的高度，致使折弯冲头尽可能放进折刀时不在合适的位置，进而造成角度不良的情况更多些 。
弯折的时候，速率过于迅速，导致弯折的根部产生了变形，要对应地调控速比，去选定适宜的转动速度，。
m.结构有着不合理的状况，折刀没有被镶入到固定的模板之中，要重新进行铣槽的操作，当把折刀镶入模板进行冲压的时候，导致间隙变得更大了 。
n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平
10.不卸料
a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置
b.避位不够修磨避位
c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱
d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头
e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置
f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧
g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅
h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅
使打板进行热处理时出现不适情况，在冲压了一阵子时间后打板发生变形，而后重新对其进行研磨，以此来矫正打板所产生的变形 。
于j这种情况而言，冲头过长，或者顶料销长度不足，那就增加顶料销的长度，或者换用长度适宜的冲头。
k.冲头断更换冲头
l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁
11.送料不顺
物料带上的料带，和送料器械的送料器不在同一直线，是因为模具没有架子端正，致使需要重新架弄模具，或者去调整送料器，使其处于同一直线 。
b.料带不平调整校平机或更换材料
c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策
d.定位太紧调整定位
e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销
f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定
G，顶料销的长度过短，致使料带跟成型入块产生了干涉现象，对此要进行顶料销长度的调整操作，以此来防止干涉情况的出现 。
h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置
12.铆合不良
a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度
b.工件未放到位，定位偏差调整定位
在进行铆合之前，要对工件的不良情况做确认，关于抽芽孔，需参考抽芽孔不良的解决对策，而后处理，接着要确认一下铆合孔是否有倒角，如果在观察之时发现没有倒角，那么就得增加倒角这一操作条件 。
d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头
e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头
12.冲头使用前应注意
①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
要安装冲头，需小心谨慎，不能出现任何倾斜情况，可借助像尼龙锤那种软材料工具轻柔地把它敲正，只有当冲头处于正确定位状态后才可旋紧螺栓，。
13.冲模的安装与调试
进行冲模的安装与调校，要特别地细心。这是由于冲模，尤其是大中型冲模，不只是造价高昂，并且重量大，微量移动存在困难，所以人身安全必须始终被置于首位。对于没有限位装置的冲模，在上下模之间要加一块垫木板，在把冲床工作台清理干净之后，将处于合模状态的待试模具放置在台面的合适位置。
通过工艺文件以及冲模设计要求所选定的压机滑块行程，于模具未搬上台面之前，将其调至下死点，且该位置要大于模具闭合高度 10 至 15mm，对滑块连杆展开调节，移动模具，以此保证模柄能够对准模柄孔，并达成适宜的装模高度。通常情况下，冲裁模先是固定下模（不拧紧），之后再固定上模（拧紧），压板 T 型螺栓统统适宜运用合适扭矩扳手拧紧（针对下模），从而确保相同螺栓具备一致且理想的预加夹紧力。它能够切实有效地防范，手动拧紧螺纹时，因体力因素、性别差异、手感误差所导致的，预紧力出现过大或者过小的情况，以及相同螺纹的预紧力不相等的状况，进而引发冲压过程里，上下模出现错移、间隙产生改变、啃剥刃口等故障的发生。
对模具展开全面润滑，于试模之前，准备为正常生产适用的用料，在空行程时启动冲模，进行三至五次这样一个操作数量，用以确认模具的运作处于正常状态之后，才开展试冲，针对凸模进入凹模深度实施调整以及控制，对包括冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等在内的机构与装置的性能以及运作灵活性展开检查并且验证，之后开展适当调节，让其达到最佳技术状态，针对大中小型冲模，分别进行试冲，大型冲模试冲三件，中型冲模试冲五件，小型冲模试冲十件以进行停产初检，在合格之后，大型冲模再试冲十件，中型冲模再试冲十五件，小型冲模再试冲三十件以进行复检。唯有经过划线检测，再进行冲切面与毛刺检验，确定一切尺寸与形位精度都契合图纸所规定的要求，如此方能交付生产 。
14.冲压毛刺
①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质以及热处理的方式不合适，出现了凹模倒锥或者刃口不锋利的情况，应当对选材进行合理选择，模具工作部分的材料要采用硬质合金，热处理的方式要合理 。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤鉴于导向结构存在不精密状况，或者操作之中出现不恰当情形，遂进行检修模具内导柱导套以及冲床导向精度的工作，同时规范冲床操作行为。
15.跳废料
由于模具间隙比较大，凸模相对较短，且受材质影响（具有硬性、脆性），冲压速度过高，冲压油过于粘稠或者油滴速度太快产生附着作用，冲压振动致使料屑发散，还有真空吸附以及模芯没充分消磁等情况，都能够造成废屑被带到模面上 。
①刃口究竟有多锋利，刃口的圆角越大，废料反弹就越容易出现，对于像不锈钢这类材料比较薄的情况，可采用斜刃口。
针对相对规则的废料而言，能够增大该废料应有的复杂程度，亦或是可在冲头上添加聚胺酯顶杆以此防止出现跳废料的情况，且要于凹模刃口侧增添划痕 。
三，模具间隙是不是合理，不合理的模具间隙，容易致使废料出现反弹现象，对于小直径孔间隙减少百分之十，直径大于五十点零零毫米的时候，间隙要放大。
④加大入模深度，对于每个工位模具冲压，要求入模量是固定的，要是入模量小，容易引起废料反弹。
⑤被加工材料的表面是否有油污。
⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦采用真空吸附。
⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
16.压伤、刮伤
一是因料带或者模具存在油污以及废屑，进而致使出现压伤情况，二是需要去擦拭油污，三是还要安装自动风枪来清除废屑。
②模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
③零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
⑤对跳废料的模具进行加工。
把产品在作业时刮到模具定位处，或者刮到其他地方进而导致刮伤嘛，要去修改模具定位，或者降低模具定位，还得教育作业人员在作业的时候拿放动作要轻缓。
17.工件折弯后外表面擦伤
①原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
②成型入块有废料，清除入块间的废屑。。
③成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
④凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径
⑤模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。
⑥凹模成型块加装滚轴成形。
18.漏冲孔
出现漏冲孔那样的状况，通常存在冲头断了却没被发现、修模之后漏装冲头、冲头下陷等这类因素所引发，修模之后得开展首件确认，跟样品作对比，查看是否存在遗漏情形，对于冲头下沉的，应当改进上模垫板的硬度。
19.脱料不正常
脱料板跟凸模配合得太紧，脱料板出现倾斜，等高螺丝的高度不一致，或者其他脱料件设置得不恰当，这种情况应去修整脱料件，脱料螺钉采用套管跟内六角螺钉相结合的形式。
首先，模具间隙偏小，其次，冲头在脱离材料时，需要很大的脱模力，使得冲头被动地被材料死死咬住，所以，需增加下模间隙。
