进行连续冲压模具的设计时，每一个结构方面的细节，都会对最终的生产效率以及产品质量，产生直接的影响，当面临着一天比一天更加严苛的生产需求状况时，身为模具设计师的人员，需要从对于结构布局展开精细化的调整这个角度入手，达成在技术层面实施突破性的优化这样的目的 。
精细化结构布局奠定高效基础
对于连续冲压模具优化而言，合理的结构设计乃是其基石。依据产品形状特点来对模具实施模块化分割，能够明显降低制造难度，并且有效控制成本。这种模块化思路借助标准化组件进行灵活组合，既缩减了设计周期，又提升了设计质量。对于存在多凸模的模具，采用阶梯式高度设计属于一种经典策略，尺寸小的凸模制造得短一些，尺寸大的凸模制造得长一些，两者之间相差一个板料厚度的高度，进而形成先后冲压的顺序，避免所有凸模冲压力同时产生，大幅削减冲床负荷。
在多工位级进模开展设计期间，这种精细化布局显得更为关键，它可以一次性达成多道工序，把复杂的加工流程分解成有序的步骤，明显缩短生产周期，针对受力集中区域增添加强筋，能够有效提升整体刚性以及抗变形能力。
定位与导向系统的精密调控
在连续模里头，条料要实现准确定位，这可是保证产品质量的核心所在。常用的定位装置有固定挡料销、导正销以及侧刃等，这些定位装置共同发挥作用，用来确保每一工步的送料精度。这里面导正销作用特别关键，它能够引导材料精准抵达每个加工位置。
导正销设计时，要把控精准尺度，其长度不能过大，不然会造成模具送料不顺畅。按经验来说，导正销直身长度应是导正销固定模板厚度加上一个材料厚度，如此才可保证送料流畅且不影响精度。另外，运用滑块导向或者样板导向系统，能大幅提高模具运行稳定性，保证在高速冲压进程中一直维持精准对位。
材料与工艺的协同优化
模具的寿命以及性能，会被材料选择还有热处理工艺直接影响。大量生产时，首选是高速钢，它有着很强的硬度以及耐磨性；硬质合金在韧性这方面相比之下要差一些，不过在精密冲裁这个场景里面它的表现十分出色。
释放材料潜能的关键环节在于热处理工艺，淬火工艺借助快速冷却生成马氏体组织，以此赋予模具表面高硬度，回火处理能够消除内应力，进而改善韧性。
