第一节 模具的定义和分类
一、模具的定义
模具，是经由特定结构形式，借助一定方式，促使材料成型的一种工业产品，并且还是能够成批制造出具备一定形状、尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。
非常多的工业产品，不管是大的飞机、汽车，还是小的茶杯、钉子，差不多全都要依靠模具来成型。通过模具生产制件，能够拥有高精度，具备高一致性，展现高生产率，这是其他任何加工方法都没办法相比的。模具在较大程度上决定着产品的质量，影响着效益，还关乎新产品开发能力，因此模具又有着“工业之母”这样的荣誉称号。
拉延模，是保证制成合格覆盖件作用无比关键的最主要装备，其作用在于，把平板状态的毛料，经过拉延这一工序，使其转变成为主体空间工件，它存在正装以及倒装这两种不同形式。
•修边模，其作用是把拉延件的工艺补充部分以及压料凸缘多余部分给切除掉，以此为翻边和整形创造准备条件，在小批量进行生产之时，能够借助手工或者其它简单设备来替代，修边模常常还兼具冲孔功能。
有一种冲模，叫冲孔模，它是用于在毛坯或者板料之上，沿着封闭的轮廓把废料分离出来，进而得到带有孔的制件的模具 。
翻边模呢，它所涉及的制件呀，是那种会令半成品工件的一部分材料呀，相对于另一部分材料而产生翻转的东西 。
这里存在一个冲模，它被称作整形模，它的作用是针对半成品此一对象，去进行尺寸轮廓的调整操作，其目的在于提升尺寸精度以及表面光洁度 。
第二节 冲压模的成形特点
一、冲压模的定义
常温之时，将金属或者非金属板料放置于模具之内，借助压力机以及安装于压力机上的模具朝着板料施加压力，致使板料出现分离或者变形进而制成所需的零件，这般零件称作冲压模。
二、各类冲压模的成形特点
第三节 冲压模的结构组成
冲压模主要是由工艺性零件与结构性零件这两大类构成，这是依据每个零部件所具备的作用以及要求来确定的。
一、工艺性零件
先是直接去完成冲压工序，也就是那些会跟材料或者冲压件产生直接接触的零件，像成形零件，比如说凸模、凹模，接着是定位零件，例如定向板、定位销，然后还有压料零件，像压料圈等 。
二、结构性零件
起到在模具里进行安装、组合以及导向作用的零件，像支撑零件比如说上、下模座，凸、凹模固定板，还有导向零件如导柱、导套，跟紧固零件等 。
一般来说，汽车模具结构主要包括以下几部分：
上模座，下模座，压料圈，凸模部分，凹模部分，各类镶块，各类斜契吊契，定向板，定位销，定向导柱导套，限位装置，安全装置，挡料板，废料槽，以及各种标准件等 。
第二章 汽车模具的制造知识
第一节 汽车模具的制造特点
一、制造质量要求高
制造模具，不仅对加工精度有着颇高要求，而且针对加工出来的表面质量也有着较好的要求。通常来讲，模具工作位置部分的制造公差，都应当被控制在正负0.01mm范围以内，甚至有些情形更为严格，要求处于微米级所涵盖的范围；被加工完成后的模具表面，不仅不被允许存在任何形式的缺陷，而且针对工作位置部分的表面粗糙度Ra，都有着小于0.4um的要求。
二、形状复杂
模具的工作部分，通常是二维或者三维的麻烦复杂曲面，并非是一般机械加工的简易简单几何体，。
三、材料硬度高
模具，实际上，是相当于一种机械加工工具的呀，它的硬度要求是比较高的呢，一般情况下，都是采用淬火工具钢等材料制作成的呐，要是使用传统的机械加工方法，往往就会让人感觉十分困难的哟。
四、单件生产
一般情况下，要是生产数量不多的冲压制品，通常而言都得要三至五副的模具才行嘞。而模具的制造呢，多数时候是单个进行生产的哟。每一次去制造一副模具，都得从设计这个起始点开始着手，大概需要一个月有余甚至十几个月的时长才能够完成，不管是设计阶段还是制造阶段，所花费的周期都是比较长的哒。
第二节 汽车模具的制造流程
一、冲压工艺分析和模具生产估算
在接到模具制造委托之际，首先依照制品零件图样或者实物，先行开展冲压工艺分析，剖析研究即将采用的模具套数，以及模具结构和主要加工方法，随后再进行模具估算。
1、冲压工艺分析
冲压工艺是这样一种加工方法，它借助模具给毛坯施加外力，让毛坯产生塑性变形或者分离，进而获取具备一定尺寸、形状以及性能的工件。冲压工艺的应用范围极为广泛，既能对金属板料进行加工，又能对棒料进行加工，还能够加工多种非金属材料。因为加工一般是在常温的状态下开展的，所以又被称作冲压压。而冲压工艺分析是经由各个方面的参数综合起来确定最佳的冲压工艺 。
冲压件工艺性优劣，直接关联产品质量与成本，工艺性俱佳的冲压件，所需工序进程简易，易于加工，可节省原材料，延伸模具使用寿命，与此同时产品质量稳固。
具备一定生产批量的情形下，将零件高质量且低成本地制造出来，进而获取很好的生产效益，于考量冲压件工艺性之际，通常要依照如下原则：
尽可能简化生产工序流程，思索采用最少且最为简单的冲压工序去成就整个零件的加工工作，进而提升劳动生产率，。
(2) 保证产品质量的稳定性，减少废品率。
(3) 尽量简化模具结构，延长模具的使用寿命。
它有利于提升金属材料的使用率，与此同时，尽力将所使用材料的品种和规格予以减少。
(5) 有利于产品的通用性和互换性。
第(6)点，零件进行设计时，要使得冲压操作变得便利，并且要对生产的机械化，以及自动化发展有利。
2、模具估算部分：
(1)模具费用
包含材料费，还有外购零件费，以及设计费，再者加工费，另外装配调整及试模费等。在有必要的情况下，还要对所使用的各种加工方法进行估算：工具及其加工费等，最终得出模具制造价格。
(2)交货期
估算完成每项工作的时间，并决定交货期；
(3)模具总寿命
对模具单次寿命进行估算，还要估算经过多次简单修复之后的总寿命，也就是在不发生事故时，模具所具有的自然寿命 。
(4)制品材料
对于制品规定所使用的材料，其性能如何，尺寸大小是怎样的，消耗量有多少，以及材料的利用率是多少等情况 。
(5)所用的设备
了解应用模具的设备性能、规格及其附属设备。
二、模具设计
做模具设计之际，得先尽可能多地去收集信息，且要慎重地予以钻研，而后才开展模具设计。倘若不这么实施，就算设计出的模具功能出色，精度超高，也没法合乎规定，所达成的设计并不是最优设计。所要收集的信息包含：
1. 来自营业方面的信息最重要，包括：
①产量(月产量和总产量等)；
②产品单价；
③模具价格和交货期；
④被加工材料的性质及供应方法等；
⑤将来的市场变化等；
一，所要加工制品，有着质量要求，二，其还有用途，三，存在设计修正情况，四，具备改变形状的可能性，五，存在公差方面的可能性。
生产部门所涉及的信息，涵盖了使用模具的设备，其具有性能、涉及规格、包含操作方法，还有技术方面的条件 。
4. 模具制造部门的信息，包括加工设备及技术水平等；
5. 标准件及其他外购件的供应情况等。
三、模具制图
(1) 装配图
倘若模具设计方案及其结构已然确定，那就能够绘制装配图。装配图的绘制方式存在三种：其一，主视图绘制成上、下模对合情形（下止位置），俯视图仅仅绘制下模；其二，主视图绘制上、下模组合状态，俯视图上、下模各绘制一半；其三，绘制组合状态的主视图之后再分别绘制上、下模俯视图。在应用的时候，能够依据模具结构的需求选用其中的一种。
(2)零件图
装配图需依据来绘制零件，以让其达成各类配合关系，且标注尺寸公差以及表面粗糙度，部分还得写明技术条件，还要注意标准件不绘制零件图 。
四、模具制造工艺编制及要求
（1）审核模具及其零件
模具或零件名称、图样、图号或企业产品号、技术条件和要求等；
（2）整个模具零件毛坯的选择和确定
毛坯种类、材料、供货状态；毛坯尺寸和技术条件等；
（3）整个模具生产过程之中存在工艺基准，这个工艺基准的选择以及确定，要尽力做到使得工艺基准跟设计基准达成统一重合 。
（4）设计、制订模具成型件制造工艺过程:
① 分析成型件的结构要素及其加工工艺性；
② 确定成型件的加工方法和顺序；
③ 确定加工机床与工装
（5）设计、制订模具装配、试模工艺：
① 确定装配基准；
② 确定装配方法和顺序；
③标准件检查与补充加工；
④ 装配与试模；
⑤ 检查与验收。
（6）确定工序的加工余量
考虑到加工技术方面给定的要求，以及会对加工余量产生影响的诸多因素，运用查表修正这种方法，或者凭借经验估计的方式，来明确各工序的加工余量 。
（7）计算、确定工序尺寸与公差
经过计算法或者查表法 ，运用经验法 ，去准确确定模具成型件各个工序的工序尺寸 ，以及公差 ，所述公差具体为上偏差与下偏差 。
（8）选择、确定加工机床与工装
（9）计算、确定工序、工步切削用量
科学合理地去确定切削用量，对于确保加工质量而言有着重要意义，对于提升生产效率而言有着重要意义，对于减少刀具的损耗而言有着重要意义。机械加工的切削量所涵盖的内容包含：主轴转速，切削速度，还有进给量，以及吃刀量，另外还有进给次数；。
（10）计算、确定工时定额
给出一定的生产条件，明确划分模具制造周转的时间，以及确定完成每一道工序所耗费的时长，这般做的话，对于提升工作人员的积极主动性以及生产技术的水准，会产生极大的效用，对于能够确保按照规定的时间完成用户合同里所规定的交货时期，更具备关键的经济方面、技术方面的意义。
五、NC、CNC编程
编程的工作步骤：
（1）毛坯设计
得充分施展数控机床自动化程度高这般特性，降低人工介入，于加工进程当中务必达成切削量均匀，借此减小机床震动，延续机床使用期限 。
（2）加工方式的确定
对被加工零件的几何形状展开分析，对加工性能予以分析，对材料特性加以分析，对技术要求开展分析，据此确定工艺路线，选用机床，确定加工工序。
（3）刀具选择
依据毛坯的尺寸，按照零件的形状大小，结合材料的特性，考量零件的质量要求，参考刀具的库存，选用经济且加工效率高的刀具，接着把刀具参数加入UG程序开展编程运算，随后在程序单上注明刀具。
（4）工步划分
将工艺方案具体划分为几个工步，确定各工步工作内容。
（5）加工路线确定
划分零件加工范围及加工先后顺序，确定加工路线。
（6）尺寸公差设计
根据零件质量要求，设计尺寸公差。
（7）切削参数的选定
进行工夹具、刀具的设计或者选用，并确定如对刀点、走刀路线、走刀速度、切削深度、刀程间距、主轴转速等这样的加工特性，同时选用冷却剂等 。
（8）定位基准、夹具方案选择
对有特殊定位要求的零件设计定位基准，并设计其工装夹具。
（9）信息生成
生成数控加工走刀程序的相关信息，其中涵盖数据准备，还有程序编制以及程序调试，把所生成的加工信息依据传递介质的不一样来予以记录。
（10）试切加工
按照程序进行试切加工，针对试切件展开检查验证，在必要的时候，对数控加工程序予以修改，对加工参数进行调整，一直到满足要求才停止。
（11）加工生产
按试切加工合格的程序正式加工生产产品零件。
六、零件加工
（1）机加车间按图纸、工艺、技术要求加工大型零件；
（2）拼装车间按图纸、图纸、工艺要求加工小型零件；
其一，拼装车间依据图纸，照工艺要求进行划线操作，其次，进行钻孔操作，而后，将镶块拼装至底板，也就是固定座上，接着，予以紧固，最后，送至机加车间 。
机加车间，依据图纸，按照工艺，依照技术要求，对零件型面进行粗（半精）加工，对零件轮廓进行粗（半精）加工，对零件孔位进行粗（半精）加工，对零件刃口进行粗（半精）加工 。
其中，钳调车间根据图纸，按照工艺，依据要求进行零件的修整，开展零件的拆卸，进行零件的划线，还实施零件的钻孔等相关操作 。
小型零件（空刀、背刀等）在拼装车间经由按图纸，按工艺，按技术要求的方式进行二次加工。
机加车间，依据图纸、工艺以及技术要求，针对零件型面、轮廓进行精加工操作，该精加工操作仅局限于本位拉延模，。
（8）钳调车间，在零件二次加工结束之后，要去检查零件，看是否存在没加工的地方以及不合格之处，要是零件已经全部加工完成并且合格了，那么就能够送去进行热处理 。
（9）热处理
按着工艺要求，分别开展整体热处理以及表面热处理，此项热处理涵盖淬火、退火、正火、调质、黑化处理、发蓝处理、渗碳淬火、渗氮淬火、盐浴、实效处理、表面火焰淬火等诸多方面。其具备的作用在于促使零部件的HRC值达成模具所需的标准。
钳调车间，把经过热处理且合格的一些零件，与图纸一块儿送去拼装车间，去做零件的进一步精加工 。
（11）拼装车间依据图纸，按照工艺，依照技术要求，来开展零件的精加工，此精加工涵盖平磨、圆磨、电加工等操作，。
钳调车间依据图纸，按照工艺，依照技术要求，将镶块进行二次拼装，把镶块拼装到底板也就是固定座上，完成紧固操作后，送往机加车间，。
机加车间依据图纸，再按照工艺，并且依照技术要求，对零件（型面、孔位、刃口等）施以精加工，待合格之后，送往钳调车间，。
钳调车间依据图纸，按照工艺，依照技术要求，对型面进行修整，对轮廓加以修整，对刃口予以修整，对安装附件等进行操作，一直到符合图纸提出的要求，最终完成模具的装配 。
钳调车间要做模具清洗工作，要做刷防锈油工作，要做刷漆施工，要做钉标牌这类工作，这些都是模具出厂前的种种任务，还有模具完善各项事宜 ；。
（16）装配
零件经加工后组合在一起，从而构成一副完整的模具，此即装配。在这一过程当中，仅仅展开诸如把加工好的零件紧固，又或是打入定位销这类纯装配操作，是极为少见的。通常而言，都是于装配调整的过程里，实施一定的人工整修，或者进行机械加工。
钳调车间要对模具开展调试工作，还要进行修整，一直到调出合格的产品工序件步骤，这里面涵盖预验收环节，还有模具整改部分，以及客户的终验收流程 。
钳调车间要做模具清洗工作，要做刷防锈油工作，要做刷漆工作，要做钉标牌等工作，是针对所有出厂前的工作，以及模具完善工作 。
七、模具调整
冲压模制造完成后，要在压力机上对其动态精度做试冲压验证，借助试冲压出的工序件检查来鉴别冲压模制造质量，还要发现问题并消除制造缺陷，以得到合格零件，此过程称作冲压模的制造调整。制造调整一般是在制造单位运用其试冲压设备来开展的。
当模具被移交给使用单位之后，在生产线上所使用的压力机常常与制造单位的压力机有差异，环境以及条件也都各有不同，因此模具移交后还得进行试压验收，并且在试冲压之时再一次检查从而发现问题，消除制造方面存在的缺陷，试冲压出合格的冲压产品，这个过程称作使用调整。
冲压模试冲压调整存在制造调整与使用调整这两个方面，这这两个方面被俗称为冲压模调整。，通过这种调整能够发现冲压件工艺性，在冲压工艺设计方面，在冲压模设计方面，以及在冲压模制造等方面所存在的问题，还能够积累大量原始资料，并且能积累丰富的实践经验。
第三节 模具制造和使用中的常见问题
一、模具表面质量对模具使用性能的影响
冲模当中，凸模的工作表面粗糙度以及凹模的工作表面粗糙度所对应的 Ra 值大，这种情况会致使凹模孔这边的初期磨损增加，进而凸模与凹模之间的间隙也会跟着增大。
导向副配合面的 Ra 值要是增大，就会破坏油膜，进而产生摩擦。而 Ra 值要是过小，那么就容易产生 "咬合"，从而会加速表面的破坏，还会加速磨损。
3、会对型面的疲劳强度造成影响，比如说凸模在工作期间遭遇受压应力以及拉应力交变载荷的情况，倘若Ra值较大就会引发局部应力集中现象，其尖凹的部位容易形成裂纹，进而导致疲劳损坏 。
4、耐腐蚀性能会受到影响，Ra值要是过大，那么其波凹地方容易积聚腐蚀性介质，于是就产生化学腐蚀，其波峰面则容易产生电化学腐蚀 。
二、模具爆裂的原因
（1）模具材质不好在后续加工中容易碎裂；
（2）热处理：淬火回火工艺不当产生变形；
（3）模具研磨平面度不够，产生挠曲变形；
模具强度不足，刀口间距过近，模具结构不恰当，模板块数欠缺且无垫板垫脚，这是设计工艺方面的情况 ，。
（5）线切割处理不当；
（6）冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深；
脱料工作进展不顺利，之所以如此，是在生产之前没有进行退磁处理，并且在生产过程当中，出现了断针以及断弹簧等导致卡料的情况。
三、影响模具寿命的因素
（1） 冲压设备
（2） 模具设计
（3） 冲压工艺
（4） 模具材料
（5） 热加工工艺
（6） 加工表面质量
（7） 表面强化处理
（8） 正确使用和合理维护
第四节 汽车模具的冲压件生产
一种在汽车模具里的冲压件，其加工工序情况，就依据零件的形状、大小、精度、材料以及批量的不同，而基本上划分成了两大类，这两大类分别是分离工序，另一个是成形工序。
一、分离工序
板材呈现出被施加应力的情况，此应力已超过了材料自身具备的强度极限，致使板材由此朝着剪裂这种状况发展，进一步造成产生分离得以出现并形成。分离工序所涵盖的主要内容包含：
① 落料
通过运用冲模依照封闭轮廓曲线进行冲切操作，达成让零件跟坯料相互分离的目的，而被冲下来的那个部分就是零件。
② 冲孔
凭借冲模顺着封闭轮廓曲线进行冲切操作，进而让零件跟坯料分离，被冲下的那部分属于弃料，而留存下来的那部分却是零件。
③ 剪切
借助剪刀或者冲模，沿着并非封闭的轮廓曲线，把零件剪下来；或者将工件材料的部分予以切开但又不会把它分离成两部分 。
④ 切边
将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状。
二、成形工序
致使金属板材所承受的应力超出材料的屈服极限，从而让板材产生塑性变形，进而转变成所需形状的零件，成形工序主要涵盖：
① 弯曲
在外力作用下，利用模具使坯料产生弯曲变形，达到要求的形状。
② 拉伸
把平板坯料成形为各种空心的零件，包括不变薄拉伸和变薄拉伸。
③ 翻边
把孔或板料的边缘翻出凸缘，以提高强度或供连接使用。
④ 胀形
凭借压力使直径较小的空心零件得以膨胀，让管材也能膨胀，让板材同样膨胀，且是从内向外进行膨胀，最终形成直径较大的曲母线零件 。
⑤ 扩口及缩口
有一种成形方法，是在空心毛坯或者管状毛坯的某一个部位上，去让其径向尺寸实现扩大或者减小 。
⑥ 校形
它属于一种辅助成形的工序，其作用是消除钣金零件，在经过各类成形加工之后，于几何形状尺寸方面所出现的缺陷，或者是消除钣金零件经热处理后，因应力不均情况而产生的翘曲现象，以此让零件的形状尺寸精度能够达到设计所要求的标准。
第三章 汽车模具钳调基础知识
第一节 钳调工工作范围
模具钳调是借助各类手工工具，还有钻床以及制造模具的专用设备，经由技术加工操作来达成目前机械加工无法达成的工序，接着把加工好的零件依照模具总装图予以装配、调试，最终制出合格的模具产品 。
模具钳调工要制造好模具，必须熟悉、掌握以下几点：
（1）熟悉模具的结构和工作原理；
（2）了解模具零件、标准件的技术要求和制造工艺；
（3）掌握模具零件的钳加工方法和模具的装配方法；
（4）知晓模具所运用的成形机械的运用情况，以及模具在那上面的安装方式，。
（5）掌握模具的调试方法；
（6）掌握模具的维护、保养及修配方法。
第二节 钳调工艺流程
第三节 钳调工必须掌握的技能
一、识图能力
模具钳工具基础的是识图，识图重点在于看懂零件图与装配图，对钳调工序而言，零件图主要呈现加工面所含尺寸、相互间所处相对位置、型面具备的公差以及加工所达精度，装配图主要展现零件彼此的相对位置以及零件之间的配合公差，模具装配于实际操作里，和一般装配相对装配图这方面，可以说存在极大的区别 。
二、钻孔加工
在模具标准件、镶块、斜契、吊契、拼块以及辅助件进行固定或者就位、从而都需要通过钻孔加以处理的地方，钻孔加工主要需在这些方面予以把握：其一，钻床的恰当运用、涵盖各种按钮以及操作手柄的运用、主轴转速的挑选、进给量的选定；这是第一个方面。其二，钻法的倒棱以及刀刃角度于切削所产生的影响；这属其中之一。其三，工件采取合乎要求的夹紧行径要做好；其为何要这样便是这一点。其四，各类材料譬如铸钢和铸铁针对主轴转速、进给量、刀刃角度的作用、切削液的选取等；这是第四种情况。其五，常用标准螺纹孔径的挑选以及丝锥的正确操作办法掌握好；这是第五个要点。其六，钻床保养和安全方面的事项要关注；这是第六个方面的事情 。
三、研磨加工
使用风动或电动工具打磨模具型面。
四、量具
量具用于测量实物或者实物之间存在的实际尺寸，尺的精确度由这个来代表，钳调一般有这些类别，像卷尺精确到1mm，钢尺精确到0.5mm，塞尺精确范围在0.02－1mm，游标卡尺精确到0.02mm，千分尺精确到0.01mm，内径百分表精确到0.01mm，还有R规。
五、装配
钳調是装配中的重要环节，装配与一般钳工装配有很大区别，一般钳工装配只需依装配图安装就行，通常视作静态装配，而模具装配大多属动态装配，一般要考虑压机工作状况以及热处理后的变形，常用类别如下：
⑴模座导板安装
寻找导板相对位置，使导板紧紧挨着靠山面，借助样冲去定位孔的中心点，之后开展钻孔攻丝操作。此外，还得查看导板与安装面的研合率。当导板安装完成后，要检查上下模座导板之间的配合间隙，其中外导板间隙需在10道以内，内导板间隙需在8道以内，如此这般。
⑵吊契斜契部分的安装
被称作吊契斜契的东西分成3部分，分别是安装槽，滑动部分，驱动座。它们的基准是安装槽，滑动部分把安装槽当作标准，驱动座将数控与滑动部分作为标准。斜契也就是吊契冲孔模的凸模是以数控作为粗基准，然后在压机上调节侧间隙。
斜契也就是吊契，其上的导板跟安装面的有效接触面，应当达到80％以上。导板的侧面间隙，在500以下时为3道以内；500以上则为5道以内。上导板的间隙，500以下是2道以内；500以上是3道以内，并且要确保它们之间运动具备灵活性。
⑶修边模拼块安装
拼好块之后进行安装，此安装是于拼装车间完成粗加工以及淬火后开展的，而且还涉及局部的调整。首先要针对型面以及型腔做一回调整，这其中涵盖型面以及间隙的修整，还有镶块之间间隙的修整。要是存在靠山面，那就以靠山面当作基准，要是没有靠山面，那就得确定出几个镶块的位置，通常是对角位置，之后再展开精加工。
⑷冲孔模凸模（冲孔销）的定位
之所以会这样，是因为凸模与凹模的侧边间隙仅仅只有3道而已，在数控找点方面存在误差，在手工钻孔攻丝方面同样存在误差，尤其是后者这种情况，所以要实现精确定位是非常困难的，在这样的状况下，只有在压机处于动态的条件之时进行人工定位 。
日常的办法：针对圆柱形状的，于数控机床寻觅一个点；针对并非圆柱形状的，在数控机床上找寻两个点进行钻孔攻丝以实现初步定位。精确进行定位时，在凸模之上涂抹油泥，在相对应的凹模上面涂抹红丹粉，借助压机来寻得精确位置，最终利用定位销来定位。
⑸废料刀的装配
说到废料刀装配这块儿，这东西跟上冲孔凸模有那么些像。为啥这么说呢，因为废料刀在修边模型面调整完，还有型腔调整完之后是会产生变化的，而且有时候这变化可不是一星半点儿的小，所以只能靠人工去定位它。具体咋操作呢，首先得把模具放到压机上面，然后让废料刀尽可能贴近型腔，接着用划针去确定废料刀所在位置，等完成钻孔攻丝操作之后，还得再次找到那个更精准的具体位置。再往后，从这儿开始，就是依靠螺杆和孔之间存在的 1.5 道余量的这种情况来达到所需要求的。
六、调整
有一道工序，称为调整 ，它是钳调工序里极为重要的环节 。调整这一工序 ，其目的就是让模具具备加工生产出一个合格零件的能力 ，它还能够增强模具的使用性能 ，延长模具的使用寿命 ，并且能提供某种准确参数用以进行调试 。而调整这道工序 ，和装配这一操作 ，常常是同步开展进行的 。
进行调整之前，首先要把控模具的类型，以及其结构，同时还得了解零件的形状以及相对参考基准。调整这一行动存在着静态调整与动态调整这两种类型。其中，静态调整主要涵盖研合率以及表面粗造度方面的调整。而动态调整则包含各种导柱、导套、导板间隙的调整，导板、斜契（吊契）与安装面和靠山面的研合率调整。
对修边模型腔与压料圈间隙予以调整，对镶块之间间隙进行调整，对所有模具运动行程展开调整，对压机压力开展调试，处理各种镶块并且对废料刀进行调整，关注拉延模过渡面的圆角以及冲裁放料等情况，考虑各种因素给模具带来的影响 。
A、研合率的影响
拉延模研合率不良，会产生瑕疵，什么瑕疵呢，是零件厚度不均匀的那种瑕疵，还会产生拉裂或者拉皱，要么就是零件尺寸不精确；修边模会产生缺陷，什么缺陷呢，是零件错位、拉伤、拉裂的缺陷，整形模也会产生这样的缺陷，冲孔模同样会产生零件错位、拉伤、拉裂的缺陷 ,。
B、粗造度的影响
它这种情况呢，是特别易于致使零件表面出现刮伤状况的，尤其针对于拉延模来说，如果它的表面粗造度处于过高的程度，那么就会造成拉延阻力变得很大，进而引发零件的拉伤现象或者拉裂现象。而后呢，拉延模的拉延嵌拉延筋以及过渡拐点的表面粗造度是应当达成 0.8 甚至要求更高的程度的。
C、标准件之间间隙的影响
倘若间隙过小，也就会致使标准件表面出现拉伤的状况；要是间隙过大，那么便会导致相对运动部分的配合产生较大的错位现象，并且还会对模具的使用寿命造成影响了。
D、拉延模压力的影响
零件出现拉裂或者变薄的状况，是因为压力过大，若压力过小，就会造成拉皱，对于双动压床而言，外压力过大的话，会出现拉不动的情形。总之，致使零件不合格的因素众多，针对造成的原因，只能综合分析并逐个排除，主要依靠经验做累积。调节研合率的时候，必须留意模具的基准，一般是以凸模当作基准，基准仅能对表面粗糙度以及毛刺进行修整，不允许进行修磨或者改变型面 。
七、压机的使用
使用于模具的压机存在油压机与机械压机，油压机常常被一般应用在拉延模方面，而机械压机用于其他类模具。针对单个模具放置到压机上这种情况，需要留意压机压料圈的运动情形，当往下进行调节时，不可以一次调节数量过多，不然会致使模具毁坏。对于机械压机而言，通常借助定位块以及油泥来实施限位与检查工作。在拉延模方面，压机压力首先应当以设计压力作为标准，之后再进行小量的逐步调节操作。在模具放置到压机之前，需要检查模具是不是清洁，螺丝是不是紧固，该调试部分的零部件是不是装配齐全；压机是否处于正常状况等，。
八、安全事项
钳工属于特殊工种，存在着各类安全隐患，需秉持“安全第一，预防为主”的方针，模具钳工安全隐患的来源包含钻床、天车、各种磨具的运用、压机、噪音以及路面滑等，故而要达成不伤害他人、不遭受他人伤害，不危害自身，提升自身警觉，增强自身安全意识与技能这样的标准要求。
九、常见零件缺陷
零件主要存在不同缺陷状况，有拉裂的情况，有拉皱表现，存在拉伤现象，出现局部变薄问题，有变形之态，还有毛刺之类。致使零件产生缺陷的缘由存在诸多方面，像设计做得是否合理，工艺应用是否恰当，材质本身抗拉压变形的能力如何，模具的表面粗糙度怎样，其圆弧角状况怎样，研合率高低怎样，平面度怎么样，运动间隙的精度与否等 。
