冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：
一、根据工艺性质分类
冲裁模通过封闭或开放的边缘线让材料分离，属于这类模具的有落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
弯曲模具促使板料或其他坯料沿着直线轨迹发生弯曲变形，以便制作出具有特定角度和形态的工件。
拉深模是用来将平板材料加工成中空的容器状零件，或者让已经成型的中空零件再次改变其形态和大小的工具。这种模具按照加工步骤的多少，可以分成不同的类别。
1单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
这种模具只有一个作业位置，在压力机单次运动周期内，这个位置能够接连进行两项或两项以上的冲压作业。
复合模的基本概念
复合模是一种模具，在压力机的一个工作行程里，能够实现同一工步同时进行多道冲压工序。
加工过程中,零件无需自行位移。这类工序或为冲切,或为裁剪,或为拉延,抑或是成型,它们具备流程紧凑的优势,能大幅提升产出速率,削减劳动力与能源消耗,亦可减少工件在不同步骤间的周转。切割的精准度十分可观。由于多个步骤在同一个位置实施,基准定位保持统一,模具的制造成本相对昂贵,对模具的精密程度要求严格,且生产周期相对漫长
2.2复合模的分类
依复合工序性质分为:
冲裁类复：如落料冲复合模
成形类复合模:如复合挤压模
冲裁与成形复合模:如落料拉深复合模。
依其结构形式分为
顺装复合模:凹模装置在下模中的复合模
倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模
适用范围为
倒装复合模适合冲裁件平整度要求不严，且凸凹模强度达标的情况；顺装复合模适合加工薄料件
或者对板材平整度标准严格，模具承压能力不够，或者是没有冲掉边料的联合模具进行落料加工。
2.3复合模的设计要点
2.31.共用
为了降低工人的劳动成本和物料开销，组合模具的上下模和母模板（也就是凸模与凹模）经常是同一个
该物件，因为电火花切割丝的粗细与放电空隙的总和，常常会超过这个冲裁空隙，所以在进行线切割模具制作时，必须加工出倾斜角度，并且需要绘制出来
线劃斜度图示，倘若组合模具的内、外样板同时使用，则无需加工斜角
2.32定位
通常借助活动定位销进行定位,倘若在复合模中进行下料并非首要工序,则需考虑采用内定位来确保下料
精度·外形用已切准的边定位。
3.最小壁厚
冲裁模的上下模,其切割平面与冲裁件规格一致,这就引出了复合模的最小厚度限制问题
其数值请参考后续表格。要提升凸模和凹模的坚固程度，可以借助图示中的技术手段，其中A指的是在刀口底部加厚轮廓，B则表示利用废料进行逆向推顶
显现。列表里数值偏小的部分，适用于凸形弧线与凸形弧线之间，或者凸形弧线与直线段之间的最小间隔，数值偏大的部分，则适用于凸形弧线与
凹圆弧之间或平行直线间的最小距高
三 复合模设计要点
1上模冲子
模板厚度确定时，需考虑标准冲头尺寸，若复合模含抽凸或半剪等工艺，冲头长度要仔细核算，上模板若有压印或压线等装置，模具必须完全闭合
2补强
上模板的周边部分以及那些容易出问题的部位，最好多安装几个固定销，这样做能够防止冲裁时模板出现变形或者开裂的情况
当模板上存在狭长形孔洞或者结构强度不足的情况下，需要考虑采用销钉进行加固处理
如果上下模刃囗部位有强度难以保证的地方时·应考虑做入子
3.拆装复合模下模座与下夹板之间的螺丝要倒装,以方便拆模
固定销应当设置在上模板的导柱孔位置，这样能够减少固定销套孔的加工量，同时也更方便进行拆卸和安装。在挑选上模等高套筒的时候，通常应该遵循上模弹簧不进行预压的标准。
四级进模，又称连续模，在坯料送入路径上设有两个或更多个工位，每台压力机完成一次冲程，能在不同工位上接连进行两道或更多道冲压作业的模具。
1. 连续模的特点：
连续模是一种集成多种工艺的装置，能够实现冲切，弯曲塑形以及拉延等操作，并且生产效率显著。
1.2连续模操作安全。
1.3容易自动化
1.4可以采用高速冲床生产
1.5可以减少冲床，场地面积。减少半成品运输和仓库占用。
1.6尺寸要求极高的零件，不宜使用连续模
2.连续模对零件的基本要求
2.1零件较小
2.2 批量大
2.3料厚较薄（0.08-2.5mm）
2.4材质较软
2.5形状较复杂
2.6贵重金属不宜。（利用率较低）
2.7精度过高不宜（IT10以下）
