不少这类冲压厂, 会碰到这样相通的状况, 订单承接诸多, 车间持续处在忙碌状态, 然而其间生产层面推进进程、模具运行所处具体状态、所需库存相关详细数据以及成本最终呈现结果, 以往往往总难以达成相互匹配。
乍一看, 呈现出的是排产显现出混乱的状态；然而要是从管理的层面进行观察的话, 常常是在订单, 模具, 设备, 库存, 报工以及成本数据这些方面, 未能做到及时的贯通。订单出现临时的变更情况, 模具需要进行维修, 材料供应未能按时到位, 车间的进度反馈存在滞后的现象, 这些状况都会致使原本已经安排妥当的计划, 不断地进行调整。
所以, 冲压厂的生产管理, 不能仅仅依靠 Excel、微信群以及人工经验, 而是更加需要, 先把有关订单的流程梳理清晰, 再把模具的流程梳理清晰, 接着把生产的流程梳理清晰, 然后把库存的流程梳理清晰, 最后把成本的流程梳理清楚。
溯源：冲压厂生产管理为什么容易乱？
在冲压厂当中, 生产管理存在着难点, 这难点并非仅仅是排产这件事情本身, 而是在于多个不同的环节, 这些环节会同时对生产计划产生影响。
冲压车间现场图
其一, 存在这样的情况, 订单的变化速度相当快, 客户方面, 临时增加订单、改变交付日期、插进单据这几种情况较为频繁现, 如果不存在一个统一的订单优先级以及变更规则呢, 那么负责排产的人员就只能持续依靠自身经验去进行调整了。
再者, 模具状态处于不清晰的状况。冲压生产对模具存在高度的依赖性, 对于模具可不可以使用、是不是正在维修、还有多久使用寿命能够维持, 要是未曾做出清晰的记录, 那么在进行排产之际, 便极易出现“订单已经安排上去了, 然而模具却无法投入使用”这样的情形。
其三呢, 库存数据存在不准确的状况。原材料, 若账实不符, 半成品, 要是账实有差异，辅料, 倘若账目与实际情况不一样, 备品备件, 一旦账实不相符, 像这样, 即便排产计划表面上看着合理, 然而在实际开工之际, 却极有可能察觉材料不足。
第四, 车间当中的进度反馈呈现出迟缓的态势。众多的冲压厂依旧是依靠着口头汇报, 或者是借助纸质单据进行进度呈现, 再就是通过微信群来同步对应的进度情况, 而管理层所了解到的信息常常处于滞后的状态那么异常便无法获得及时的暴露。
第五, 成本核算存在滞后情况。订单出现延期现象, 还有返工、换模、停机以及报废等问题之时, 倘若并没有记录到该订单当中, 其后就难以去判断真实成本以及订单毛利。
核心：冲压厂要理清生产管理，先抓住三个层面
冲压厂需解决当下生产管理处于混乱状态的问题, 并非仅仅将目光聚焦于某一张排产表来处理, 而是要从三个层面去同时开展梳理工作, 是这样地才行。
第一，需求层：订单信息要清楚。
对每张订单而言, 客户是谁要明晰记录, 交期具体是何时得清晰记录, 数量究竟有多少需准确记录, 工艺要求怎样得详细记录。到底是不是插单要明确记录, 有没有变更也要明确记录。不然的话, 排产人员很难去判断, 哪些订单是优先处理的, 哪些订单是能够等待的, 哪些订单存在着交期风险。
所以冲压厂排产的第一步，不是先排设备，而是先理清订单。
不少排产出现混乱状况的问题, 是起始于订单信息不清楚的。好比客户临时更改交期, 进行插单却没有审批, 订单工艺要求未能同步到生产端, 而且交付优先级不存在统一规则, 这些都会致使排产计划反复产生变化。
较为妥当的举措是, 将全部订单汇聚于统一台账内, 起码要记录客户、产品、数量、交期、工艺所需条件、插单情形、变更记载以及当前状态。这般一来, 排产人员于安排计划的那一刻, 并非 merely 考量谁催促得更为急切, 而是要融合订单交期、客户优先级、生产资源以及风险状况进行全面判断。
第二，资源层：模具、材料和设备状态要清楚。
冲压生产并不是说只要有了订单就能够开展工作, 还要去查看那种模具可不可以使用, 材料是不是足够, 设备有没有处于空闲状态, 人员有没有安排妥当。要是资源状态呈现出不透明的情况, 那么排产计划就极易转变成仅是停留在纸张上面的计划了。
冲压厂排产能不能实现, 在很大程度上取决于那样一些资源, 即模具、材料以及设备, 它们是否明晰。
就模具这一方面而言, 得去构建模具台账, 将模具编号、跟适用产品、以及当前状态、还有维修记录、另外包括保养记录、再加上使用次数等这些信息给记录下来、。不然的话、在进行排产的时候、仅仅只是知晓持有订单了、但可是却不清楚模具到底能不能够使用、。
在库存这儿, 得尽可能确保原材料、半成品、辅助材料以及备品备件这些方面的数据能够按时更新。有不少冲压厂制定生产排程时, 看着账面所显示的库存足够使用, 然而等到开始开工的时候, 却发觉现场实际的库存并不准确, 最终就只能临时性地更改计划了。
关于设备领域, 需留意设备能否正常可用的状态情形, 产能所承载负荷的状况, 以及停机之后展开维修的具体情况。要是设备所处状态并未传递反馈至排产对应的端口之处, 那么计划也就极易与现场出现相互脱离的状况。
因此, 冲压厂并非仅仅是将订单排入表格就行, 而是得把订单, 模具, 库存, 和设备状态同时放置综合考量。
第三，执行层：车间进度要及时反馈。
并不是排完产就意味着结束了排产程序。在实际的生产进程当中, 会出现这样一些状况, 比如停机, 比如换模, 比如质量方面出现了异常, 比如需要进行返工, 包括还会有临时插单的情形。要是车间的进度没有在需要的时候及时反馈上去, 那么管理人员就没有办法及时地对计划作出调整。
制定排产计划之后, 实际上的难点是在执行方面。冲压现场常常会出现这样的状况, 设备出现故障, 换模所需时间变长, 材料情形异常, 出现质量返工的情况, 还有人员有临时调整等状况。
若这些异常未能及时反馈至管理端, 那么排产人员所看见的仍是原计划, 可实际现场却已然存有偏差, 待抵达客户催交期时进行调整, 通常已然会对后续订单造成影响了。
所以, 车间进行报工这件事, 并非仅仅是为了去统计产量, 而是有着更重要的目的, 那就是要让管理人员能够及时了解到每张订单的进展情况, 还要清楚每道工序的进度如何, 哪一批产品现今已经完成了, 哪一批产品依旧处于等待状态, 以及哪里出现了异常状况, 都切实应当尽可能地形成相应记录。
就中小冲压厂而言, 前期并非一定要去追求那种复杂的自动化, 而是能够先从关键工序着手, 接着对关键设备开展做进度反馈的工作, 最后针对关键订单来做进度反馈, 随后一步步地将生产现场的数据连接起来。
落地：冲压厂做数字化管理，建议按这三步推进
对于中小冲压厂而言, 生产管理方面的数字化并非一定要一下子就达到完善状态, 较为稳当的做法是, 首先去规范流程, 之后再运用系统, 最终持续不断地进行优化。
第一步，先梳理流程。
将订单接收这个流程画清晰, 把插单审批这个流程画明白, 把模具管理这个流程画确切, 把材料领用这个流程画精确，把生产排产这个流程画详尽, 把车间报工这个流程画细致, 把成品入库这个流程画清楚, 把成本核算这个流程画准确。哪些环节是依靠口头沟通的, 哪些数据是常常对不上的, 哪些异常是没有责任人的, 都要先去找到。
第二步，再选择适合的系统。
要是系统并非说越复杂就越好, 而是得看它能不能契合企业当下的管理基础才行。小型冲压厂能够先留意订单、库存、报工以及基础成本；企业当中那些订单复杂、工序众多、模具数量多的, 就要着重关注模具管理、生产排程、库存协同和成本核算。
第三步，逐步优化。
系统上线过后, 别只是去看有没有录入完毕, 还得定期去复盘数据准不准确, 现场愿不愿意执行, 异常能不能及时反馈。生产管理的改善一般不是一下子就完成的, 而是跟着流程以及数据渐渐规范起来, 缓缓提升管理的透明度。
注意：ERP能解决什么，不能解决什么？
冲压厂借助ERP, 能将订单联系起来, 能把模具关联起来, 能把排产衔接起来, 能连起库存, 能把报工连接起来, 还能串联成本数据, 管理人员借此更易看到生产状态, 也更易察觉到交期异常, 更易发现库存异常, 更易发觉成本异常。
可ERP没办法自动将所有问题都给解决, 要是模具台账没被建立起来, 库存基础数据不准确, 车间不情愿去进行报工操作, 插单不存在既定的审批规则, 在系统上线之后呐, 也只不过是徒增了一个录入的工具罢了, 生产管理依旧是要陷入混乱状态的。
因此, 对于冲压厂而言, 在开展ERP或者生产管理系统相关工作时, 不应当仅仅去询问“系统功能是不是强大”, 而更应当先去询问“我们所拥有的流程是不是已经梳理得清晰明了, 现场的数据能不能够及时地进行记录, 管理层能不能持续无误地推动”。
常见问题
1. 冲压厂生产管理为什么容易乱？
就单个环节而言, 订单变更会致使冲压厂生产管理易乱, 模具状态会致使冲压厂生产管理易乱, 库存数据会致使冲压厂生产管理易乱, 排产计划会致使冲压厂生产管理易乱, 车间进度会致使冲压厂生产管理易乱, 这些环节没有形成整体的闭环, 成本核算对此也有类似影响。只要有任何一个环节出现信息滞后的情况, 接着就会对后续的生产安排产生影响。
2. 冲压厂排产混乱应该先解决什么？
先解决订单优先级以及资源状态方面的问题, 这是一项建议。具体指出要先去确认, 究竟哪些订单是最为紧急的, 哪些订单能够等待, 这都需要确认。与此同时, 还要再去确认模具、材料、设备以及人员是不是具备开工的条件。要是没有这些基础信息, 排产表极易变得只是纸面计划。
3. 冲压厂模具管理最容易出什么问题？
存在的常见问题有, 模具台账并非全面完整, 模具状态处于不清晰状况, 维修保养记录是缺失情形, 模具寿命未展开统计, 排产之际不清楚模具能不能使用等。要是冲压厂的模具管理呈现混乱态势, 那么排产以及交期均会遭受影响。
4. 冲压厂库存不准怎么办？
不能仅依靠月底盘点来解决库存不准的情况。更为关键重要的是, 完善规范材料入库流程, 规范领料流程, 规范退料流程, 规范报废流程, 规范半成品流转流程, 规范成品入库流程, 从而使得库存变化在行进过程当中能够被详细记录下来。
5. 冲压厂适合上ERP吗？
企业订单量一旦增加, 开始存在交期难以跟踪的状况, 模具状态不明晰, 库存不准确, 报工滞后, 成本难以算清等一系列问题, 那么就能够考虑采用ERP或者生产管理系统。不过在上线之前, 要先对流程以及基础数据进行梳理。
6. ERP能不能直接解决冲压厂排产混乱？
ERP能够给出订单、模具、库存以及车间进度方面的数据支撑, 然而却无法自动取代管理。要是排产规则不清晰, 现场不进行报工操作, 库存数据不准确, 那么ERP也极难切实发挥出作用。
总结
换个角度去看, 冲压工厂在生产管理方面呈现出一种无序状态, 乍看样子是排产相关事项存在问题, 然而深入探究之后会惊异地发现, 其根本缘由常常在于订单、模具、库存、报工以及成本数据这些关键要素之间未能达成及时有效的联通整合。对于中小规模的冲压厂而言, 相较稳妥的举措并非从起始阶段就一味地去追逐无比繁杂的系统方案而是应当首先将订单的优先级、模具的详细台账记录、库存的核心数据、车间的报工状况以及成本的归集等众多基础环节逐一梳理明晰妥当。当整个流程清晰明了之后, 用于支撑的系统方才具备实现落地实施进而发挥作用的坚实基础条件。
帮助企业将这些数据串联起来的ERP系统, 能让生产进度、库存状态以及成本结果更具透明度。然而, 系统能否发挥功效, 还得看企业基础数据是否规范, 现场是否乐意执行, 管理层是否持续加以推动。结合北马云计算在制造业ERP实施以及项目回访中经验梳理整合而形成的本文, 仅用于行业交流予人参考参考瞧。
