在构的掌控之下，经过逐个工位的冲制操作，之后便获得了一个完整的冲压零件或者半成品。
这样，个比较复杂的冲压零件，用副多工位级进模即可冲制完成。
在副多工位级进模中，可以连续完成冲裁弯曲拉深成型等工序。
宽泛来讲，不管冲压零件的形状究竟有多么复杂，哪怕冲压工序数量有多么多，皆能够借助副多工位级进模予以冲制从而达成。
多工位级进模，其结构较复杂，在制造加工时对尺寸精度要求颇高；对于模具设计者而言，需要考量的方面众多，首当其冲的就是级进模条料排样图的设计，还有模具各部分结构的构思，此类方面均极具重要性 。
级进模，特别是多工位级进模，与高速冲床相配合，达成高速自动化作业，这能够让冲压生产料率大幅提升。
它在提高生产效率方面，有着非常现实的意义，在降低成本方面，有着非常现实的意义，在提高质量方面，有着非常现实的意义，在实现冲压自动化等方面，有着非常现实的意义。
多工位级进模能够针对一些冲压件，这些冲压件形状极为复杂，它可以对其进行冲裁形成形状，还能进行弯曲改变形状，也能进行拉深来实现相应的成形加工。
对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。
因为存在种种历史缘由，我国模具工业与目前现行的工业发展状况极为不相匹配，不管是于设计制造技术以及生产能力层面而言，还是就管理水平方面来讲，模具工业都远远不足以契合需求，它对工业产品的品种质量以及生产周期造成了严重影响，还弱化了其于国际市场上的竞争实力。
近些年来，我国对于模具的进口幅度呈现出大幅度向如下降的态势，并且存在着超过一亿元额度数量的出口金额。
大型模具上新台阶，复杂模具上新台阶，精密模具上新台阶，高效模具上新台阶，长寿命模具上新台阶，逐年如此。体现高水平制造技术的多工位级进模数量增多，越来越多。冲压自动线自动冲压技术得到广泛应用 。
我国模具行业技术水平，实现了迅速提高，模具国产化，已然取得了十分可喜的成绩，这会对我国在国际市场的竞争能力，以及综合国力的提高，起到有力的促进作用。
冲裁那种工件的工艺进行分析，工件称作电机弹簧片片，工件简图是如图这般，生产批量处于大批量状态，材料提到图所示情况，弹簧片片材料存在厚度 。
见本课题零件图中所示电机的弹簧片片，那些均为片状零件，槽多且孔多是其一大特点，形状相对复杂，外形尺寸较小，其中一般要求同轴度高，并且常由厚片制成。
本电机弹簧片铁芯的材料是某一种，其具备钢板厚度这种特性，它有着优良的电磁性能，同时还有着出色的冲裁性能。
在当中，它具备的电磁性能十分优越，这是将它选作电机弹簧片的主要缘由，与此同时，该片冲裁性能良好有批量需求，适宜选用冲压模进行自动化加工，相比其他加工方法能够存在更高的生产效率 。
在零件图之上，尺寸精度方面，大部分具有尺寸的标识标注有偏差，以偏差而进行尺寸精度的设计，只存在少部分的定位尺寸以及形状尺寸没有标注公差，属于自由尺寸，能够按照相应级别来确定工件的公差。
工件结构形状制件需要进行落料冲孔两道基本工序，尺寸较小。
针对冲外形最小尺寸，依据冲压手册里面提及的冲压情况，对于该材料而言，冲孔模能够冲压出的最小外形是这样的，所以符合工艺要求 。
因而符合孔边距工艺要求，以上分析均符合冲裁工艺要求。
结论该制件可以进行冲裁。
制件存在大批量生产情形，此时应当重视模具材料的挑选，同时也要重视模具结构的挑选，并且需要做到保证磨具具备相应复杂程度，以及保证磨具拥有一定的寿命。
根据制件的工艺分析来确定工艺方案以及模具的结构形式，其基本工序存在冲孔、落料这二道基本工序，按照它们的先后顺序进行组合，能够得到如下几种方案，即落料冲孔单工序模冲压，冲孔落料单工序模冲压，冲孔落料复合模冲压，冲孔落料级进模冲压。
方案运用单工序冲压模冲裁工序，此冲裁模是于压力机次行程内，去完成一个冲压工序的 ， 。
此制件尺寸精度颇高，分开加工易出现加工积累误差，加上此制件生产批量大，使用这两种方案需副单工序冲压模，生产效率较低，操作不安全，劳动强度大，所以不宜采用。
方案归属复合冲裁模，运用复合模进行冲裁，其模具结构相较于连续模并不复杂，生产效率颇高，还降低了工人的劳动强度，故而初步选定此方案。
方案归属的是级进模，这压力机于它的再一次行程当中，会依次在模具的几个不一样的位置之上，同时去完成好多道冲压工序，就是这样模具制成这般定下来的 。
因为电动机的弹簧片产量较大，尤其是小型电动机的弹簧片，通常生产批量极大，虽说连续模结构繁杂，然而要是运用多工位级进模自动送料装置进行 自动化冲压加工，能够在更大程度上提升生产效率，与此同时提升操作的安全性并降低工人的劳动强度。
所以此方案适宜采用。
按照上述分析，采用复合冲压模适合该制件的生产，采用级进冲压模也适合该制件的生产，虽说连续模的结构具有复杂性，然而采用多工位级进模来进行冲压成型，可在比复合冲压模更大的程度上提升生产效率，尤其是在双排排样以及多排排样之际效率提高得更为显著，并且还提高了操作的安全性，降低了工人的劳动强度。
所以采用方案级进模冲压为最佳。
模具设计有工艺计算，存在排样的优化设计，级进模排样具相关作用与重要性，级进模的排样相比普通冲压模排样更为复杂，排样情况不同，材料的利用率不同，制件的尺寸精度不同，生产率不同，模具结构与制造复杂程度不同，模具使用寿命长短也不同。
因此，排样属于级进模设计里的关键步骤，它不但绝对不能缺少，并且发挥的效用十分显著 。
这属于多工位级进模设计期间的关键依据，是于设计模具图之前必须完成的首件要事。
排样确定后，制件在模具中冲制的顺序被确定，也就是明确了制件上哪些部分会被先冲，哪些部分会被后冲。
模具上共有几个工位。
模具每个工位工序性质是什么即每个工位的冲压内容。
冲压次能出几件即制件的排样排列形式是单排双排和多排。
制件的排样方式即排样的类别，直排斜排对排混合排和冲搭边等。
排样的载体形式设定，是采用边料载体，还是双侧载体，亦或是单侧载体，又或者是中间载体，送料方向的设定，则是条料从哪个方向送料。
导料方式挡料版和导正销的设置。
排样中材料利用率之高低有别，经计算可知此排样的材料利用率，并且，不同的排样，其材料利用率常常也不一样。
工位间步距大小即相邻两工位之间的距离的基本尺寸。
步距的定位方式，若采用侧刃与侧刃挡块定距，还有导正销与自动送料装置定距等，就是这类步距定位方式。
冲压用材料的宽度厚度供料形式及有关要求。
模具基本结构的组成，与特点，级进模的排样，是模具结构设计主要依据，排样图设计的好坏，直接关系到模具设计。
排样存在错误，如此一来会致使制造出的模具不能够冲出合格的制件，进而导致装饰整副出现报废的情况。
所以，进行多工位级进模具设计时，要仔细思考，反复思考，之后确定几种不同的方案，对这些方案进行分析比较，还要与有经验的模具工作者多研讨，得出一个最优化的方案才使用。
排样图进行设计，该设计确定微型电机的弹簧片片在使用中所需数量相等，其批量都很大，弹簧片外径比内径小，尺寸精度要求较高，所以，为适应大批量生产时高速冲裁要求，散片冲裁方法不适用，故适合选用多工位级进模具连续冲裁方式。
排样的时候，将冲裁周边最长的那个工位放置在冲模的中心部位，这样能让压力中心不会产生过大的偏移。
综合把以上各种因数仔细考量，要是采用制件间留搭边那种单排样的话，那么料宽即为，步距就是制件间搭边值的情况，要是采用双排样，那料宽就是搭边值，比较之后选择单排样，排样图上排开始冲压工步，先冲引导孔，接着有空位，再冲中间孔，然后落料，排样图下排进行冲压工步，先冲引导孔，再冲弹簧片片槽形孔，接着冲轴孔，之后冲片槽形孔，再进行外形切边，中间有空步，最后空步切断落料。
在多工位级进模设计里，计算条料宽度需要确定，间距也需要确定，载体要确定，搭口也要确定，其中把搭边称作载体，载体形式也要确定。
载体就是在排样中用来运载冲压零件向前送进的那部分材料。
所以，它一定要具备充足的强度以及刚度，以此确保，在送料进程当中，不会因为载体自身产生变形或者断裂，进而对送料造成影响，甚至致使模具损坏的情况发生。
在多工位级进模这儿，载体的用场便是去转运坯件，让其持续地被送进去，达成接连的冲压 。
因此要求它必须具有足够的强度和刚度，送料过程中不变形等。
确定载体形式，在多工位级进模的排样里甚为关键，它对材料利用率高或低的影响最为突出，又关乎能不能保证正常生产，以及保证冲制精度与效果，还影响到模具结构的复杂程度以及制造的难易程度。
目前常用的载体有边料载体双侧载体单侧载体和中间载体等。
载体的应用具备一定灵活性，不过主要是依据制件的几何形状，以及制件的尺寸精度，还有排样的排列方式，来确定最佳方案。
载体和普通冲模排样搭边存在相似之处，也有不同之处 ，搭边主要是为了补偿定位出现的误差 ，进而让冲裁之后的制件外形保持完整而设置的 ，因此对于要求比较高的制件常常会采用有搭边的冲裁 。
搭边值大小，是以保证冲出合格制作为原则的，它，与冲件的形状、大小、厚度、送料方式以及模具结构特点，都是有关系的。
普通冲裁的排样有“无废料排样”，简单地说就是无搭边排样。
在多工位级进模里，载体是绝对不可或缺的，要是没有载体，那就无法开展多工位级进模的自动化冲压，一般情形下，都是借助条料的载体以及连接于其上的冲件，使其浮离凹模平面确定高度，平稳地送抵每个工位，进而完成冲压动作。
多工位级进模在进行排样设计时，常常会把用于精定位的导正销设置在载体之上，与此同时，为了能够保证载体的强度，载体的宽度尺寸要比普通冲压搭边值大出很多，甚至有的大一倍 。
这样材料的利用率相较于其他情况是相对低一些的，所以在进行排样设计这个行为的时候，应当是在不会对载体强度造成影响的前提情形之下，从心理的角度尽量减小载体的尺寸大小，以此提高材料的利用效率，并且要合理地确定载体的形式 。
进行多工位级进模设计时，于其中，搭边被称作载体，搭口是载体跟坯件，或者坯件与坯件的连接那部分，搭口与搭接存在于此种设计里。
搭口要有定的强度，并且搭口的位置应便于载体与工件最终分离。
于各分段冲裁的连接之处，应当是平直的或者是圆滑的，以此来避免出现毛刺，避免出现错位，避免出现尖角等情况 。
因此应考虑分断切除时的搭接方式。
根据制件形状，根据变形性质，根据料厚等情况，本排样选择无搭边双排搭口搭接式载体，本排样选择增加导正孔数量的方式的排样，可使条料步距精度提高一倍多，同时，由于把载体形式设置为片与片之间的搭口形式，提高了材料的利用率。
载体确定以后，排样方案确定以后，条料宽度就能够确定，条料宽度确定以后，导料板间距离就可以确定，条料宽度与导料板间距离的计算，就是如此这般。
计算条料宽度时，有三种情况需予以考虑，计算料板间距离时，存在三种情形要加以考量，有侧压装置时，条料宽度的计算存在特定方式，导料板间距离的计算存在特定情形 。
无侧压装置时条料的宽度与导料板间距离的计算。
有定距侧刃时条料的宽度与导料板间距离的计算。
由前面小节能够知道，这里的排样适宜采用没有搭边的双排搭口搭接样式的载体排样，并且采用“导料板活动导正销自动送料装置”进行精确的导向以及定位，所以能够不采用侧压装置也能够实现精确导向。
下面就以无侧压装置时的情况来计算条料的宽度与导料板间距离。
按下式计算，条料宽度公式，导导料销间距离公式，式中，条料宽度方向，冲裁件的最大尺寸，侧搭边值，见表，冲裁模初始双面间隙值，条料宽度偏差，单向负向偏差，见表，条料宽度偏差，导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值，见表。
查，表条料宽度偏差为 ，根据公式 ，根据公式 ，表条料剪切公差及条料与导料板间的间隙，条料宽度，材料厚度，注 ，条料公关标准为。
.有侧压装置时，可取。
有表导料板，其与条料之间存在最小间隙，此间隙与材料厚度相关，且无侧压装置，条料宽度在材料厚度以下或以上时，表有最小搭边值，是针对工件间沿边之处，工件间沿边情况。接着提到用制，制件的面积与手忙脚乱板料面积的百分比，来计算材料利用率，将这个百分比作为衡量排样合理性的指标，这被称为材料的利用率 。
用η表示公式.式中制件面积个步距内制件数板料宽度排样步距。
由于该弹簧片片槽孔以及外形较为复杂，故而确定弹簧片的面积借助软件进行测算，经测量得到弹簧片片合起来的冲裁面积，若采用制件间留搭边的单排样，那么板料料宽为，送料步距为，一个步距内制件数为，一个步距内的材料利用率为，冲裁力需要计算，计算冲裁力的目的在于合理选用冲压设备、设计模具以及检验模具的强度。
压力机的吨位，得大于所计算出来的冲裁力，为了符合适宜冲裁的要求，对于普通平刃冲裁模而言，其冲裁力，一般能够按照下面这个公式，来进行计算，公式里有冲裁力，还有材料抗剪强度，以及冲裁周边总长，还有材料厚度，另外还有修正系数。 ，
系数是在实际生产当中，考虑冲裁模刃口出现磨损的情况，凸模与凹模间隙存在波动数值的变化，或者分布不均匀的状况，还有润滑的情况，材料力学性能发生变化，以及厚度公差的变化等诸多因数之时，所设置的安全系数，一般取值为.
查不到抗剪强度的时候，能够用抗拉强度替代，进而采用取的近似计算法来计算。
因为在我国常用的金属冲压材料之中，尚未制订出来的是力学性能，所以查找不到该力学性能，于是上网进入相关的生产厂家去查询，经过查询得知，牌号是在厚度为某一数值时的平均抗拉强度，具体情况见表，依据经验，钢材的抗剪强度具体是按抗拉强度的一定倍数来选取的，也就是
